Акт приемки из монтажа

Исполнительная документация на монтаж оборудования

Установленное оборудование включается в состав основных средств предприятия. Особенностью монтажа таких объектов является то, что они требуют возведения их на фундаменты (другие конструкции), в т.ч. предназначенные для установки технических устройств определенного назначения. Такие объекты встраиваются в указанные части зданий и помещений и, как правило, сдаются заказчику в составе единого комплекса работ.

К подобному оборудованию, в частности, относятся:

  • станки и устройства для мастерских;
  • опытные установки;
  • различные механизмы и приборы для лабораторий.

В отношении подобных объектов составляется документация, впоследствии хранящаяся на предприятии. Существуют специализированные унифицированные формы. К примеру, направление объекта на монтаж осуществляется по форме № ОС-15, а принятие объекта к учету оформляется по форме № ОС-1 (№ ОС-1б). Предприятие вправе оформлять иные формы документации, утвержденные самостоятельно.

Применяется и иная документация, к которой относится рассматриваемый нами акт монтажа оборудования (образец документа можно скачать в конце статьи).

Ниже рассмотрим, как именно оформляется указанный формуляр и для чего он нужен.

Монтаж основных средств и его документальное сопровождение

На начальной стадии организации, осуществляющей проведение соответствующих монтажных работ, надлежит проверить выполнение предшествующих подготовительных процедур согласно проекту в отношении:

  • фундаментов;
  • опорных конструкций;
  • помещений, тоннелей и каналов и т.д.

До начала работ необходимо проконтролировать:

  • соответствие оборудования проектам;
  • комплектность узлов и агрегатов;
  • технические характеристики оборудования и его готовность к установке;
  • наличие специального монтажно-сборочного инструмента (при необходимости).

Монтаж оборудования можно начинать после подписания актов готовности помещений и фундаментов к соответствующей установке. При установке необходимо правильно распределить очереди установки отдельных опорных конструкций, узлов и агрегатов с соблюдением всех требований к монтажу оборудования. Проведение работ включает в себя установку оборудования на фундаменты, подключение к сетям, панелям управления, приведение в проектное положение.

После окончания работ (или отдельных этапов работ) составляется специальный акт. Им фиксируется факт установки объекта с соблюдением всех необходимых требований. В нем указывают:

  • наименование и номера оборудования;
  • его количество и функционал;
  • технические данные и другую необходимую информацию об установленных объектах;
  • информацию о претензиях заказчика или отсутствии таковых.

Необходимо отразить в акте под монтаж оборудования и подписи сторон, а также реквизиты соответствующего договора и дату подписания. Документ оформляется в двух экземплярах.

Основная задача формирования данного акта – фиксация сведений о монтаже, завершении этапа установки и отсутствии претензий у сторон друг к другу. Без такой фиксации не состоится принятие комплекса работ. Впоследствии акт может быть применен при возникновении проблем, ставших следствием некачественно проведенных работ и т.п. Скачать пример составленного акта можно по ссылке ниже.

образец акта монтажа оборудования

Одним из основных документов, оформляемых при осуществлении монтажных работ, считается акт монтажа оборудования. Подписанный обеими сторонами (заказчиком и исполнителем), этот документ свидетельствует о выполнении всех требуемых по условиям договора работ по монтажу/установке оборудования. Рассмотрим особенности оформления подобных работ.

Акт передачи оборудования в монтаж: образец

Передача оборудования для последующей установки оформляется актом передачи оборудования. Госкомстатом разработана форма ОС-15 «Акт о приемке-передаче оборудования в монтаж», и, хотя сегодня она не является обязательной (предприятия вправе пользоваться формами, разработанными самостоятельно), но применяет ее в работе подавляющее большинство предприятий, поскольку считают весьма удобной. В ней указывают технические характеристики и назначение принимаемого оборудования. Представляем образец акта формы ОС-15

Зачастую оборудование устанавливают в отдельных помещениях, которые обычно подготавливает заказчик работ, обеспечивая подготовку площадей и их охрану. Передача помещений также оформляется соответствующим актом произвольной формы, образец которого представлен ниже:

Подписанию акта произведенного монтажа, как правило, предшествует большая и сложная работа, каждый этап которой должен быть документально оформлен. Эти документы формируют исполнительную документацию, представляющую собой графические и текстовые материалы, фиксирующие выполнение требований проекта и особенности проведенных работ. Например, исполнительная документация по монтажу технологического оборудования на трубопроводах состоит из целого ряда документов, объединенных реестром производственной документации и включающей:

  • Журналы общих и специальных работ, сварочных работ, антикоррозийной и термической обработки сварных соединений, ультразвукового и радиологического контроля, цветной дефектоскопии;
  • Журналы проверки качества сварных соединений, входного контроля и журнал авторского надзора (при необходимости);
  • Исполнительные схемы и чертежи установленного оборудования;
  • Акты испытаний и приемки;
  • Протоколы проверки внешним осмотром и измерениями сварных соединений;
  • Инструкции по эксплуатации, сертификаты качества, санитарно-гигиенические заключения и др.

Лишь по окончании монтажных работ подписывается акт. Он может быть составлен после осуществления пуско-наладочных работ (по условиям, прописанным в договоре), т. е. после того, как установленное оборудование испытано и выведено на проектно-эксплуатационный режим.

Акт монтажа оборудования: образец

Акт монтажа оформляется в произвольной форме и зависит от особенностей оборудования. Он содержит описание техзадания, по которому производятся монтажные работы, а также результаты освидетельствования комплекса на предмет соответствия проектной, нормативной и исполнительной документации, даты проведения работ и другие необходимые сведения. В акте могут быть специальные разделы, где фиксируются условия осуществления работ. Документ подписывают уполномоченные специалисты – представители:

  • Заказчика;
  • Генподрядчика;
  • Монтажной организации;
  • Проектной организации (при необходимости);
  • Технического надзора (при установке сложного технологического оборудования).

Комиссия, подписывающая акт тщательно осматривает комплекс смонтированного оборудования, отдельные узлы и механизмы. Факт подписания свидетельствует о том, что оборудование смонтировано в соответствии с проектом. Образец акта может быть таким:

Заметим, что монтажом оборудования может заниматься лишь лицензированная организация с соответствующим заявленным видом деятельности. Например, монтаж инженерного оборудования зданий и сооружений может осуществлять компания с кодом ОКВЭД 33.20 «Ремонт и монтаж оборудования».

Испытания, наладку и сдачу в эксплуатацию смонтированного дробильно-обогатительного оборудования проводят в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей оборудования.

Наладка оборудования — это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования ремонт водоснабжения.

Налаженное смонтированное оборудование испытывают на плотность и прочность (фланцевых и резьбовых соединений и уплотнений, а также смазочных систем и систем охлаждения); затем проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления броневых плит, футеровок, решеток, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

В механизмах с фрикционными или шариковыми предохранительными муфтами регулируют передаваемый ими крутящий момент.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний дробилок, грохотов, питателей 2 ч, остального оборудования — 4 ч.

Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований — в течение 8 ч непрерывной работы.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, не стоящего в общей технологической цепи, должно быть для дробилок и виброгрохотов не менее 2 ч, остального оборудования — 4 ч.

Испытание оборудования после монтажа и ремонта

Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом); на плотность и прочность (емкости и аппараты). К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности и противопожарной безопасности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, а также закончены работы по устройству канализации и систем защиты (заземление и др.).

Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителей заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций.

Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность и прочность оформляются специальными актами.

Испытание машин.

При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холостом ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающейся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических характеристик нормам, указанным в паспорте машины, техническим условиям или стандартам.

Перед пробным пуском машины необходимо:

проверить правильность взаимного положения и крепления деталей и узлов, составляющих машины, а для автоматов — также действие рабочих органов в соответствии с циклограммой;

тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой смазочные устройства и коробки для масла;

прокручивать перед пуском легкие и средние машины вручную на один рабочий цикл, чтобы убедиться в отсутствии местных заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с окружающими предметами; проверить величину мертвых ходов и узлов, совершающих возвратно-поступательное движение; для этого покачивают детали вручную, а в точных механизмах мертвыеходы замеряют специальными инструментами;

установить и проверить все ограждения, натяжные и предохранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автоматические выключатели и т. п.;

производить первый пуск машины вхолостую с освобождением ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный персонал о пуске машины;

производить первоначальный пуск машины короткими включениями и, если во время их обнаружатся существенные недостатки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин, имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует начинать с наименьшей частотой.

При работе машины вхолостую выявляют:

— общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и вибраций);

— нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей;

— биение валов, шкивов, зубчатых колес и др.;

— работу зубчатых зацеплений и других передач;

— правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес, подшипников качения и др.;

— соответствие направления вращения и числа оборотов паспорт-рым данным.

Эти основные требования, общие для различных типов машин, могут быть дополнены специальными техническими требованиями, относящимися к данной машине и указанными в технической документации.

После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минимальными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и проверяют нет ли следов трения, задиров и др. Выявленные дефекты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее подвергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой проверяют основные показатели работы машины: производительность, качество продукции и др.

Испытание тепловых аппаратов. Испытание емкостей и аппаратов на прочность и плотность производят в соответствии с указания- ми в монтажном проекте и требованиями технических условий на испытание.

Гидравлические испытания проводят после ремонта с целью проверки качества выполненных работ.

Гидравлические испытания аппаратов пробным давлением (^проб=1,25РРаб) проводятся для установления, имеются ли течи и неплотности.

Аппараты, работающие под вакуумом, подвергаются гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа или испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в паспорте завода-изготовителя.

Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или, в исключительных случаях, промазыванием керосином сварочных швов. При испытании на поверхности, покрытой маслом, не должно быть масляных пятен. Продолжительность выдержки при испытании керосином до 35 мин.

Результаты испытаний на плотность и прочность оформляют специальными актами, которые подписывают представители ремонтной или монтажной организации и технадзора заказчика.

После проведения механических, технологических испытаний оборудование может быть допущено к эксплуатации.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *