Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов

Содержание

Виды повреждений и дефектов

Можно выделить основные формы дефектов сварных зон: наплыв массы, подрез, неравномерный провар, трещины и поры (как внешние, так и внутренние), инородные включения.

Дефекты принято подразделять и по причине их возникновения. Выделяется две основные группы: дефекты, возникшие из-за металлургических особенностей и термического воздействия, и дефекты, появившиеся из-за человеческого фактора, нарушения режимов сварки. К первым можно отнести в кристаллической структуре — трещины (холодные и горячие) в сварном шве и пришовном участке, поры, шлак, структурные изменения в металле. Из второй группы особо выделяются такие дефекты, как ненормированные размеры шва, неравномерный провар, подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, незаполненные металлом и некоторые другие.

Схема подготовки кромок труб под сварку.

Нарушения размеров шва могут повлиять на надежность трубопроводов, поэтому если такие отклонения больше нормируемых стандартами, то их принято считать дефектами. Такие дефекты косвенно указывают на наличие внутренних дефектов сварного шва. Основные дефекты этого типа: резкая неравномерность ширины и высоты шва по его длине, крутой переход от пришовной зоны к сварному шву, заметная бугристость наплавленного металла, большие седловины и перетяжки.

Трубопроводы: анализ различных дефектов

Дефект сварного соединения в виде наплыва появляется при сильном затекании расплава на холодную пришовную зону. Наплывы могут иметь вид отдельных капель, а могут протянуться на значительное расстояние по сварочному шву. Причины возникновения наплывов:

  • превышение сварочного тока;
  • неправильный наклон;
  • движение электрода при сварке;
  • неучет угла наклона труб при их соединении.

Наплывы часто сопровождаются появлением неравномерного и некачественного провара металла шва, а также возникновением внешних и внутренних трещин.

Схемы образования наплывов.

Подрезы — это канавки в металле, появившиеся на границе со сварным швом. Такой дефект уменьшает реальное сечение шва и приводит к появлению избыточных напряжений, что может привести к перерастанию их в трещины с последующим разрушением сварного соединения.

Дефекты в виде прожогов проявляются как отверстия, через которые протек расплав из сварной ванны. Причиной образования такого дефекта может стать низкая скорость сварки, завышенный зазор между торцами труб при их сваривании, превышении силы сварочного тока. Недостаточный или неравномерный провар швов вызывается отсутствием надежного соединения кромок на небольших участках. Такой дефект уменьшает реальное сечение сварного шва и приводит к появлению остаточных напряжений, что может вызвать последующее растрескивание и разрушение металла.

Трещины можно отнести к наиболее опасным видам дефектов. Они могут появиться в любой точке сварочной зоны (включая пришовную область металла) и иметь любое направление (продольное и поперечное). По своим размерам они подразделяются на микротрещины и трещины. Такой дефект вызывается как неправильными условиями кристаллизации расплава, так и превышением концентрации углерода, серы и фосфора в сварочной ванне. Трещины заметно влияют на все основные параметры сварных соединений трубопроводов.

Таблица допускаемых значений подреза при сварке.

Инородные включения ослабляют прочностные характеристики. Наиболее опасно наличие шлаковых включений, образующихся при недостаточной очистке от шлаков поверхности швов после сварки. Эти включения значительно ускоряют коррозию металла.

Газовые или воздушные поры обычно образуются внутри сварного шва. Они могут иметь единичный характер, а могут зародиться группами и даже образовать цепочки пустот. Поры могут расположиться на поверхности металла, образуя углубления (свищи). Поры значительно уменьшают прочность швов, а образование цепочек из пустот может вызвать разгерметизацию трубопровода.

Нарушения в структуре металла шва или пришовной зоны могут проявиться через увеличение концентрации оксидов, микропоры и микротрещины, крупную зернистость. Тепловой режим при формировании структуры металла играет решающую роль. Избыточный нагрев ведет к образованию крупных зерен в структуре. При пережоге металла возможно появление зерен с окисленными поверхностями. Все это ведет к хрупкости металла.

Общая теория неразрушающего контроля

Под методикой неразрушающего контроля скрывается комплекс методов, позволяющих определять необходимые параметры без нарушения целостности сварного соединения трубопровода. Сварные соединения необходимо контролировать на всех этапах подготовки, изготовления и стадиях подготовки к эксплуатации и периодически в процессе эксплуатации.

Факторы, влияющие на качество сварных швов.

Неразрушающие методы контроля объединяют в себе контроль путем внешнего осмотра для обнаружения наружных дефектов, исследование герметичности швов сварных соединений и способы контроля для установления скрытых дефектов с использованием специальных аппаратов. Неразрушающий контроль выделяется как отдельная стадия технологического процесса изготовления всего трубопровода.

Государственные стандарты строго регламентируют контроль сварных соединений трубопроводов. Так, ГОСТ 3242-79 определяет шесть основных видов контроля, а ГОСТ 30242-97 классифицирует виды дефектов сварных соединений трубопроводов. Главной целью использования специальных методов является определение местонахождения и величины скрытых дефектов, поэтому все методики относятся к группе дефектоскопии. Система неразрушающего контроля включает следующие методы: капиллярный, радиационный, акустический, магнитный, ультразвуковой.

Исследование герметичности

Сварные соединения трубопроводов должны обладать герметичностью для тех веществ (жидкостей или газов), которые транспортируются по этому трубопроводу. Контроль герметичности (непроницаемости) проводится после сборки трубопровода. Он включает следующие основные способы проверки: капиллярный, химический, пузырьковый, а также путем вакуумирования и с использованием искателя течи.

Проверка сварных соединений с использованием капиллярного способа основана на свойстве керосина использовать капилляры для проникновения через внутренние пустоты (поры, трещины). Для проверки герметичности на сварной шов наносится водный раствор мела и высушивается. Со стороны шва противоположной окрашенной мелом поверхности, поверхность обильно поливается керосином. Если произошла утечка, то следы керосина выступят на меловом покрытии. При использовании керосина удастся определить наличие внутренних дефектов размером менее 0,1 мм.

Схема выбора браковочного уровня при ультразвуковом контроле стыковых швов.

Контроль герметичности с использованием аммиака основан на окрашивании индикатора при контакте с щелочью. Индикатором является раствор фенолфталеина или азотнокислой ртути, реагентом — аммиак в газообразном состоянии.

Пузырьковый метод контроля включает проверку давлением воздуха. В тубу подается сжатый воздух и проверяется герметичность сварного шва по пузырькам при погружении участка трубопровода в ванну с водой. Проверка может основываться на выявлении пузырьков воды при создании гидравлического давления внутри трубы. Перед испытанием поверхность трубы просушивается, а при испытании обеспечивается внутреннее давление воды, превышающее рабочее давление в трубопроводе в 1,5 раза.

При проведении контроля сварных соединений ответственных трубопроводов используется контроль газоэлектрическим искателем течи. Для испытания используется газообразный гелий, который имеет высокую проницаемость. Специальный щуп искателя течи выявляет появление газа, а электронный блок анализирует его количество и степень герметичности сварного шва.

Магнитный метод установки дефектов

Схема магнитного метода контроля качества сварного шва.

Неразрушающие способы контроля сварных соединений трубопроводов, учитывающие магнитные свойства материалов, позволяют установить расположение дефектов путем исследования магнитного рассеяния в неоднородных структурах при намагничивании металла сварной зоны. Часть трубы намагничивается при помощи соленоида, помещенного во внутреннюю полость, или путем наматывания проводом обмотки поверх сварочного шва. Проверку проводят методом порошка, индукционным или магнитографическим методом, отличающиеся способом измерения рассеивания магнитного потока.

Порошковый метод контроля подразумевает применение магнитного порошка (опилки железа), нанесенного на поверхность сваренного участка. При создании в порошке магнитного поля происходит ориентация частиц и наглядно формируется картина магнитного спектра. Так можно обнаружить трещины и поры на значительных глубинах. Для контроля с использованием индукционного метода применяются искатели, в которых создается электродвижущая сила под влиянием рассеивающегося магнитного потока. При этом издается звуковой сигнал или появляется световой сигнал. Магнитографический метод контроля позволяет регистрировать поток рассеивания на магнитной ленте, размещенной на поверхности сварного соединения. С помощью магнитографического дефектоскопа определяется наличие дефектов путем сравнения полученных результатов с эталоном.

Ультразвуковой метод

Схема ультразвукового контроля сварных швов.

Неразрушающий ультразвуковой метод контроля сварных соединений широко применяется для фиксации дефектов в толще металлов. Такой способ использует свойство ультразвуковых волн пронизывать материал на значительную глубину и рассеиваться на границах дефектов. Источником волн является пьезокристалл, размещенный в специальной пластине (щупе).

Ультразвук прикладывается под разным углом от 40 до 73º C для обеспечения полной картины. Другая пластина аппарата фиксирует отраженные волны. В качестве ультразвукового метода наиболее широкое применение нашел эхо-метод, при котором прибор регистрирует непосредственное отражение импульса от дефекта (эхо). При проведении контроля сварных соединений трубопроводов используются ультразвуковые дефектоскопы типа TUD-320 или TUD-310. Кроме того, используются теневой и зеркально-теневой способы ультразвуковой дефектоскопии.

Инструмент и приборы, рекомендуемые при проведении неразрушающего контроля сварных соединений трубопровода:

  • лупа;
  • штангенциркуль;
  • микрометр;
  • индикатор глубины;
  • шаблоны сварного шва;
  • дефектоскопы рентгенографический, радиационный, ультразвуковой, магнитографический;
  • индикатор течи;
  • газоанализатор.

Неразрушающий анализ сварных соединений трубопроводов является важным элементом обеспечения надежности и безопасности. Его проведение регламентируется стандартами и обязательно при изготовлении и эксплуатации трубопроводов.

Ультразвуковая дефектоскопия

Компания Стил Продактс оказывает услуги по ультразвуковой дефектоскопии сварных швов с помощью ультразвукового дефектоскопа А1214 EXPERT. При производстве ответственных изделий, компания проводит выборочную или полную дефектоскопию сварных швов металлоизделий или металлоконструкций. Ультразвуковая дефектоскопия позволяет обнаружить дефекты сварных швов – включения и трещины.

Ультразвуковая дефектоскопия используется для контроля всех видов соединений: тавровых, нахлёсточных и стыковых. Её так же применяют для контроля швов трубопроводов, точечной сварки, соединений арматуры в строительстве, металлоконструкций и деталей машин. Ультразвуковая дефектоскопия является дешёвым и универсальным методом. Позволяет исследовать детали в любом положении, безопасна для здоровья человека. Практически не требует подготовки, обеспечивает высокую скорость контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений является обязательным методом испытаний при производстве ответственных узлов металлических конструкций и изделий. Способы проведения испытаний регламентируются для каждого вида продукции соответствующими техническими условиями, отраслевыми стандартами и нормами, а также другими документами. Основным регламентирующим документом в Российской Федерации является ГОСТ 14782-86, в котором чётко описаны применяемые методики, порядок операций и контролируемые параметры.

Стоимость ультразвукового просвета сварных соединений

Выезд лаборатории на объект заказчика осуществляется при заказе от 25 000 o. Все цены указаны с учетом НДС 18%. По результатам дефектоскопии предоставляется развернутый и подробный технический отчет с рекомендациями. Дорожные расходы принимаются из расчета 35 o. за 1 км.

Наименование работ Диаметр трубопровода Цена, o/стык
Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений трубопровода 100 1109
200 1290
300 1390
400 1690
500 1890
600 2090
700 2490
800 2990
900 3790
1000 4890
1100 5890
1200 6990
Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов 1490 o/погонный метр

Таблица 11. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)

Таблица 11

Оценка качества сварных соединений трубопроводов

по результатам радиографического контроля в зависимости

от размеров объемных дефектов (включений, пор)

┌──────┬───────────────────┬────────────────┬──────────┬─────────┐ │Оценка│Толщина стенки, мм │Включения (поры)│Скопления,│Суммарная│ │в бал-│ ├──────┬─────────┤длина, мм │длина на │ │лах │ │ширина│длина, мм│ │любом │ │ │ │(диа- │ │ │участке │ │ │ │метр),│ │ │шва дли- │ │ │ │мм │ │ │ной 100 │ │ │ │ │ │ │мм │ ├──────┼───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ 1 │До 3 │ 0,5 │ 1,0 │ 2,0 │ 3,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 3 до 5 │ 0,6 │ 1,2 │ 2,5 │ 4,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 5 до 8 │ 0,8 │ 1,5 │ 3,0 │ 5,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 8 до 11 │ 1,0 │ 2,0 │ 4,0 │ 6,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 11 до 14 │ 1,2 │ 2,5 │ 5,0 │ 8,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 14 до 20 │ 1,5 │ 3,0 │ 6,0 │ 10,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 20 до 26 │ 2,0 │ 4,0 │ 8,0 │ 12,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 26 до 34 │ 2,5 │ 5,0 │ 10,0 │ 15,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 34 │ 3,0 │ 6,0 │ 10,0 │ 20,0 │ ├──────┼───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ 2 │До 3 │ 0,6 │ 2,0 │ 3,0 │ 6,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 3 до 5 │ 0,8 │ 2,5 │ 4,0 │ 8,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 5 до 8 │ 1,0 │ 3,0 │ 5,0 │ 10,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 8 до 11 │ 1,2 │ 3,5 │ 6,0 │ 12,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 11 до 14 │ 1,5 │ 5,0 │ 8,0 │ 15,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 14 до 20 │ 2,0 │ 6,0 │ 10,0 │ 20,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 20 до 26 │ 2,5 │ 8,0 │ 12,0 │ 25,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 26 до 34 │ 2,5 │ 8,0 │ 12,0 │ 30,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 34 до 45 │ 3,0 │ 10,0 │ 15,0 │ 30,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 45 │ 3,5 │ 12,0 │ 15,0 │ 40,0 │ ├──────┼───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ 3 │До 3 │ 0,8 │ 3,0 │ 5,0 │ 8,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 3 до 5 │ 1,0 │ 4,0 │ 6,0 │ 10,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 5 до 8 │ 1,2 │ 5,0 │ 7,0 │ 12,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 8 до 11 │ 1,5 │ 6,0 │ 9,0 │ 15,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 11 до 14 │ 2,0 │ 8,0 │ 12,0 │ 20,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 14 до 20 │ 2,5 │ 10,0 │ 15,0 │ 25,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 20 до 26 │ 3,0 │ 12,0 │ 20,0 │ 30,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 26 до 34 │ 3,5 │ 12,0 │ 20,0 │ 35,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 34 до 45 │ 4,0 │ 15,0 │ 25,0 │ 40,0 │ │ ├───────────────────┼──────┼─────────┼──────────┼─────────┤ │ │Свыше 45 │ 4,5 │ 15,0 │ 30,0 │ 45,0 │ ├──────┼───────────────────┼──────┴─────────┴──────────┴─────────┤ │ 6 │Независимо от │Включения (поры), скопления, размер │ │ │толщины │или суммарная протяженность которых │ │ │ │превышают установленные для балла 3 │ │ │ │настоящей таблицы │ └──────┴───────────────────┴─────────────────────────────────────┘

7.3.5. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: 10 — для балла 1, 12 — для балла 2, 15 — для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) следует пропорционально уменьшать.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), следует увеличить на один балл.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), следует увеличить на один балл.

Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва.

В сварных соединениях трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C, подрезы не допускаются;

трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;

отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.26.

7.3.6. Дефекты сварных соединений подлежат устранению в установленном порядке.

7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в таблице 12.

Последовательность принятия решения при балльной оценке сварных соединений технологических трубопроводов следующая:
1. Выявленные при расшифровке каждого снимка несплошности следует записать в графу «Условная запись обнаруженных несплошностей по ГОСТ 7512-82». В конце условной записи несплошностей, обнаруженных на одном снимке, требуется указать суммарную длину объемных дефектов на любом участке шва длиной 100 мм (в случае, если протяженность контролируемого участка менее 100 мм, указывается суммарная длина объемных дефектов на всем участке). После условной записи непровара, используя знаки «<» или «>», необходимо оценить его глубину (в % по отношению к номинальной толщине стенки).
2. Используя табл. 11 ПБ 03-585-03, произвести оценку каждой объемной несплошности (включения, поры, скопления) в баллах.
3. В графу «Максимальный балл по объемным дефектам» записать максимальный балл, из определенных в соотвествии с п. 2 и п. 3.
4. Определить суммарную длину (в мм) непроваров, т.е. провести сложение длин непроваров, выявленных на отдельных снимках участков шва, а затем определить долевую протяжённость непроваров относительно периметра трубы πD.
5. Согласно таблице 13 определить балл сварного соединения по плоским. дефектам. Полученный результат записать в графу заключения «Оценка качества в баллах. Балл по плоским дефектам».
6. Записать в графе заключения «Суммарный балл» суммарный балл качества сварного соединения в виде условной дроби, в числителе которой балл, определённый по п.5, а в знаменателе- балл, определённый по п. 3, затем произвести сложение этих величин, определить и записать суммарный балл.
7. На основании полученного значения суммарного балла и требований таблицы п.7.3.14 ПБ 03-585-03 определить годность сварного соединения и записать в графу «Заключение о годности».
Пример принятия решения при балльной системе оценки качества
По результатам радиографического контроля на три снимка (участка) сварного соединения Ø159х6 мм трубопровода III категории (схема 5г):
— на первом участке обнаружены две поры диаметром 0,6 мм и одна пора диаметром 1,0 мм;
— на втором участке обнаружен непровар по оси глубиной до 20% и длиной 20 мм;
— на третьем участке обнаружен непровар по оси глубиной до 20% и длиной 30 мм, цепочка шлаков длиной 3,0 мм с максимальным размером включения 0,6 мм и 5 пор диаметром 0,8 мм каждая.
1. Заполняем графу «Условная запись обнаруженных несплошностей по ГОСТ 7512-82».
2. В соответствии с табл. 11 ПБ 03-585-03 проводим оценку каждой объемной несплошности:
— уч. 1: П0,6 – 1 балл (Ø<0,8 мм); П1,0 – 2 балла (Ø=1,0 мм); Σ2,2 – 1 балл (Σ<5,0 мм);
— уч. 2: объемных несплошностей не обнаружено – 0 баллов;
— уч. 3: Ц3,0Ш0,6 – 1 балл (длина цепочки=3,0 мм; Ø<0,8 мм); П0,8 – 1 балл (Ø=0,8 мм); Σ7,0– 2 балла (5,0мм<Σ<10,0 мм).
3. В соответствующую графу табл. 1 записываем максимальный балл по объемным дефектам для каждого участка. В соответствии с п. 7.3.5 ПБ 03-585-03 оценку третьего участка следует увеличить на один балл, т.к. на данном участке обнаружена цепочка шлаковых включений.
4. В соответствии с табл. 13 ПБ 03-585-03 определяем балл по плоским дефектам, для этого рассчитываем:
— суммарную длину непровара в соединении: 20+30=50мм;
— долевую протяженность непровара: периметр трубы πD=3,14·159= 500мм; долевая протяженность непровара — 50/500=1/10.
Согласно табл. 13 ПБ 03-585-03 непровару глубиной до 20% и суммарной длиной до 1/4 периметра присваивается балл 2.
5. Записываем суммарный балл в виде дроби: в числителе балл сварного соединения по плоским дефектам — 2 и в знаменателе наибольший балл объемным дефектам — 3, т.е. 2/3=5.
6. Согласно таблице п.7.3.14 ПБ 03-585-03 сварное соединение трубопровода III категории признается негодным, если суммарный балл равен или больше 5. В рассматриваемом случае суммарный балл равен 5, поэтому в заключении о годности ставится запись «не годен».
Литература:
1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (ПБ 03-585-03). Серия 03 Выпуск 25 / А.И. Субботин .­ М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора в России», 2003. ­152 с.
2. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. ­М.: Стандартинформ, 2008. – 19 с.
3. РДИ 38.18.020-95. Радиографический контроль сосудов, аппаратов и трубопроводов. – Волгоград: АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование», 1995. ­ 44 с.
4. ГОСТ 24034-80. Контроль неразрушающий радиационный Термины и определения. ­М.: Издательство стандартов, 1989. – 46 с.
5. РДИ 38.18.001-83. Инструкция по радиографической профильной толщинометрии трубопроводов. – Волгоград: «ВНИКТИнефтехимоборудование», 1984. ­ 46 с.
6. В.А. Добромыслов. Радиационные методы неразрушающего контроля. М.: Машиностроение, 1999 ­ 103 с.
7. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Теория и практика радиационного контроля. М: Машиностроение, 1998 ­170 с.
8. Зуев В.М., Табакман Р.Л., Удралов Ю.И. Радиографический контроль сварных соединений. ­Санкт-Петербург:Энергоатомиздат, 2001 ­143 с.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *