Планировка цеха и размещение оборудования ГОСТ

Планировка цеха

Планировкой цеха называется графическое изображение на плане и его разрезах всего оборудования, подъемно-транспортных устройств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов.

При разработке планировки учитывают все факторы, влияющие на работающих. Основные из них:

— свободный доступ к рабочим позициям;

— удобство работы рабочего;

— удобство доставки заготовок к месту работы;

— близость раздевалок, душевых, столовых и туалетов;

— хорошее освещение рабочего места;

— удобное расположение питьевых фонтанчиков, телефонов и т.д.

Из противопожарных мероприятий следует обеспечить:

— удобное расположение противопожарного инвентаря;

— наличие свободных проходов для быстрого вывода работающих;

— наличие свободных проездов для пожарного транспорта;

— все двери должны открываться наружу по ходу движения работающих.

Планировку оборудования необходимо проводить с учетом размещения санитарно-технических служб. Магистральные трубопроводы, водостоки, канализацию, силовую подводку к технологическому оборудованию, если она размещена в бетонном полу, систему освещения, разводку сжатого воздуха, размещение отопительных приборов, удаление производственных отходов все это должно быть спроектировано так, чтобы эти коммуникации не проходили в зоне работы транспортной системы и не представлялт опасности для работающих и оборудования.

На планировке условными обозначениями показывают:

— строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

— технологическое оборудование и основной производственный инвентарь – расположение станков, машин (и прочих видов оборудования, включая резервные места), плит, верстаков, стендов, складочных площадок для материалов, заготовок, полуфабрикатов и мест для контроля деталей, а также магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

— подъемно-транспортные устройства – мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

— расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов, кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, а также административно-служебных помещений и санитарных узлов, размещаемых на площади цеха.

На плане делают надписи цехов, отделений, вспомогательных помещений и групп оборудования, а также указывают основные размеры здания в целом (длина и ширина здания, ширина пролетов, шаг колонн) и внутренние размеры основных крупных изолированных помещений.

Оборудование на плане изображают условным упрощенным контуром с учетом крайних положений движущихся частей станка, открывающихся дверей и кожухов. Внутри контура оборудования (для мелкого оборудования – вне контура на выносной полке) указывают номер оборудования по спецификации, составленной к плану.

Рядом с контуром оборудования, а также других рабочих мест (верстаков, стендов и пр.) на чертеже планировки цеха условно обозначают место рабочего в виде кружка диаметром 4…5 мм (при масштабе 1:100). Планы расположения оборудования для крупных корпусов выполняют в масштабе: 1:200, допускается применение масштаба 1:100.

Разрезы корпуса выполняют на базе архитектурно-строительных чертежей в масштабе 1:400.

Сложность составления компоновочного плана и планировки заключается в необходимости глубокого анализа взаимосвязанных факторов, влияющих на принятие решения, и в умении выбрать из них главные, определяющие целесообразность того или иного варианта пространственного размещения оборудования. Планировочные работы как бы объединяют воедино все задачи, связанные с осуществлением технологических процессов, организацией производства и экономикой, техникой безопасности и промышленной санитарией, проектированием средств транспорта и внедрением автоматики и телемеханики. Метод решения проектных задач по компоновке и планировке предполагает строгую последовательность работ, разбиваемых на несколько этапов.

На первом этапе разрабатывается принципиальная технологическая схема генерального плана, уточняется размещение всех производственных цехов и служб в пространстве, отрабатываются схемы грузопотоков в целом.

На втором этапе разрабатывается компоновка корпусов с размещением в них цехов, прорабатываются общие вопросы межцеховых связей, выявляются грузопотоки по каждому цеху отдельно, в пределах рассматриваемого корпуса увязанного с общей схемой генерального плана.

На третьем этапе разрабатываются конкретные планировки цехов, рассматриваются вопросы транспортировки и автоматизации управления производственными процессами.

При выполнении планировочных работ за основу рекомендуется принимать следующие принципы:

1. Размещение оборудования в цехе должно отвечать разработанному или типовому технологическому процессу. Необходимо стремиться к тому, чтобы каждый станок и рабочее место располагались в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей и изделий.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно обеспечивать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструмента, удобство уборки отходов.

3. Планировка оборудования должна, быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки не должны пересекаться между собой, а также пересекать или перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть гибкой, легко поддающейся перепланировке при изменении технологических процессов, и разрабатываться с учетом выпуска изделий разных типов при наиболее полном использовании производственных площадей.

5. При разработке планировки должна быть рационально использована не только производственная площадь, но и весь остальной объем площади цеха и корпуса. Высоту здания можно использовать для размещения подвесных транспортных средств, проходных складов для деталей и заготовок, устройства инженерных коммуникаций и т.д.

Лучший вариант планировки должен обеспечивать минимальную себестоимость изготовления продукции и способствовать наиболее рациональному использованию оборудования, материалов, систем обслуживания технологических процессов, а также непрерывному повышению производительности труда рабочих.

В проектной практике применяются три метода разработки планировки цехов:

1. Метод плоскостного макетирования с использованием бумажных или картонных вырезных габаритов, темплетов-габаритов выполненных на прозрачном пластике, или магнитных темплетов, выполненных с применением магнитной резины;

2. Метод объемного макетирования с использованием пространственных моделей оборудования, выполненных из дерева, пластмассы, гипса, магнитной резины и др.

3. Метод макетирования с использованием ЭВМ.

Наиболее распространенным раньше является метод планировки с помощью бумажных или картонных габаритов оборудования (темплекты) и фундаментов, которые изготовляют по данным каталогов и чертежам заводов-изготовителей данного оборудования. В настоящее время планировку оборудования выполняют с помощью электронно-вычислительных машин.

Выбор варианта расположения оборудования.

Расположение станков на участках и линиях меха­нической обработки определяется организационной формой про­изводственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами.

Относительно прост выбор варианта расположения станков непрерывно- и переменно-поточных линий. Здесь последователь­ность размещения оборудования практически однозначно опреде­ляется последовательностью выполнения операций технологиче­ского процесса. Задача рационального размещения оборудования сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства, числа рядов станков и общей конфигу­рации поточной (автоматической) линии.

Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного, углового и кольцевого размещения станков (рисунок 6 .1).

Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автомати­зации межоперационного транспортирования и обслуживания ра­бочих мест. При поперечном расположении условия обслужива­ния станка оператором ухудшаются в связи с его удалением от роликового конвейера или конвейера. Однако при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или про­мышленных роботов портального типа это противоречие разре­шается, и при этом варианте обеспечивается компактность пла­нировки, т. е. лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом к проезду применяют для paсточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных станков, прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину. Прутковые автоматы при этом размещают обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков.

а) – продольное; б) – поперечное; в) – угловое; г) – кольцевое

Рисунок 6.1 – Варианты размещения станков относительно

транспортных средств

Кольцевое размещение станков благоприятно для многоста­ночного обслуживания, но создает трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций.

Выбор того или иного варианта определяется также способом удаления стружки от станков. При использовании автоматизиро­ванных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров

На предметно-замкнутых (подетально-специализированных) участках возможны три различных варианта расположения станков:

— точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками;

— рядный, при котором оборудование размещено в линейной последовательности, соответствующей ходу технологи­ческого процесса характерной детали;

— гнездовой, при котором станки размещают группами в зависимости от межоперационных связей между ними.

Точечный вариант расположения станков возможен при пол­ном изготовлении деталей на одном станке. Его применяют в тя­желом машиностроении при изготовлении крупных деталей, в легком и среднем машиностроении при использовании много­целевых станков, а также на автоматных участках изготовления несложных деталей.

Рядный и гнездовой варианты расположения станков харак­терны для групповых поточных линий, где в зависимости от степени синхронизации работа может осуществляться, как на переменно-поточной линии с определенным тактом, или линия может быть несинхронной – прямоточной,

Возможны также комбинации указанных вариантов располо­жения станков внутри одного участка.

При выборе того или иного варианта в качестве основного параметра, влияющего в наибольшей степени на эффективность работы участка и линии, обычно используют грузооборот участка, характеризуемый грузопотоком Ii1 i2 между рабочими местами i1 и i2

, (6.2)

где Nh – программа k-й детали;

mk – масса k-й детали;

р – число деталемаршрутов между i1 и i2-м рабочими местами.

При точечном варианте расположения оборудования, когда перемещение деталей осуществляют со склада к рабочему месту и обратно, рабочие места в наибольшей интенсивностью грузопотока размещают ближе к складу, и наоборот.

Сложнее решить эту задачу для линейного и гнездового ва­риантов расположения оборудования. Задача оптимального раз­мещения рабочих мест на участке в общем виде может быть сфор­мулирована в следующем виде. Известна матрица значений грузопотоков между станками (рабочими местами) размерностью п×п, где п — число рабочих мест на участке. Также известны места расположения площадок для рабочих мест и расстояний между ними. Матрица расстояний также имеет размерность п×п. Надо расположить рабочие места таким образом, чтобы мощность грузопотока, определяемая суммой произведений грузо­потоков на соответствующие расстояния, была минимальной

. (6.3)

Сформулированная задача в математической постановке сво­дится к «задаче о «назначениях» и может быть решена с помощью разработанного алгоритма. Практически такой метод решения может быть применен при небольшом числе рабочих мест (обычно не более шести-семи), так как резко возрастает размерность ма­триц, что затрудняет расчеты даже с использованием современ­ных ЭВМ. Так, например, число перестановок из восьми состав­ляет 40320, т. е. такое число раз надо определить величины гру­зопотоков θi и выбрать вариант е наименьшим значением.

Задача значительно упрощается, если вариант размещения рабочих мест линейный, а расстояние между ними одинаковое. В такой постановке размерность исходной матрицы снижается, и задача сводится к «задаче о коммивояжере». Подобный подход может быть использован для оптимизации рабочих мест групповых поточных линий. На рисунке 6.2, а показана схема планировки групповой поточной линии и последовательность обработки двух партий деталей А и Б. На схеме показаны типичные для этих линий возвратные перемещения при выполнении отдельных опе­раций.

Оптимизация гнездового варианта расположения станков осу­ществляется приближенными методами на основе локально-опти­мальных решений. При этом выбирают один из возможных ва­риантов закрепления станков за площадками и относительно него возможными перестановками отыскивают вариант, обеспечива­ющий θ→min. Этот вариант является локально-оптимальным. Далее выбирают несколько новых начальных расстановок и вновь отыскивают путем перестановок новые локально-оптимальные ре­шения и из множества локально-оптимальных решений выбирают одно с минимальным значением суммарного грузопотока.

а) – линейного; б) – гнездового

Рисунок 6.2 – . Варианты размещения станков в груп­повых поточных линиях

При гнездовом варианте размещения оборудование может быть сгруппировано по предметному либо по технологическому признаку. В первом случае в гнездо собирают оборудование для изготовления определенного типа деталей. Один из вариантов гнездовой планировки показан на рисунке 6.2б. Стрелками пока­заны маршруты изготовления деталей двух характерных групп. Некоторое удаление от гнезд двух станков, используемых для финишной обработки, вызвано стремлением уменьшить вредное влияние вибраций вследствие работы станков, выполняющих черновую обработку. При размещении станков гнездами по тех­нологическому признаку создают группы однотипных станков в соответствии с ходом технологического процесса характерных деталей. Однако при этом возникают сложные возвратные пере­мещения партий деталей. Этот вариант может быть использован при создании относительно небольших участков единичного производства.

Выбор рациональной планировки участков и линий ГПС имеет много общего в подходе, принципах размещения станочных модулей и критериях оптимальности, рассмотренных выше

Произвольный вариант(рисунок 6.3, а). Несколько модулей или станков с ЧПУ произвольно размещают на площади участка. При этом ва­рианте существенно усложняются и удлиняются транспортные маршруты, если станков, используемых при изготовлении одной детали, более трех. Однако при полном изготовлении на одном станке этот вариант приемлем.

Функциональный вариант (рисунок 6.3, б). Станочные модули группируют по их технологическому назна­чению (токарные, фрезерно-расточные, шлифовальные и т. д.). Недостатком являются неизбеж­ные встречные потоки при об­работке разных деталей. Ука­занную схему поэтому нельзя считать перспективной, несмотря на то, что создано много ГПС данного типа.

Рисунок 6.3 – Варианты размещения ста­ночных модулей

Модульный вариант (рисунок 6.3, в).Сход­ные технологические процессы обработки выполняются парал­лельными группами ГПМ. Ука­занный тип компоновки имеет более высокую надежность, так как построен по принципу резер­вирования и может быть приме­нен при больших объемах выпускаемых однотипных деталей, например, на специализированных заводах по производству зуб­чатых колес или других типовых деталей в станкостроении.

Групповой вариант (рисунок 6.3, г).Каждая группа модулей служит для из-готовл ения определенной группы деталей, близких по конструктив­ным и технологическим признакам. Основой создания ГПС по­добного типа является методология групповой технологии. Ука­занный тип компоновки ГПС наиболее перспективен, поскольку нацелен на изготовление законченных деталей. Кроме этого, обеспечивается возможность поэтапного создания ГАЦ (гибкий автоматизированный цех), поскольку каждая группа модулей имеет автономную структуру.

В большинстве случаев для обработки в ГПС у заготовок не­обходимо подготовить базы, например, профрезеровать плоскость и обработать два базовых отверстия. Для этой цели вблизи ГПС целесообразно предусмотреть участок станков с ЧПУ с ручной установкой заготовок. Продолжительность обработки баз зна­чительно меньше продолжительности основной обработки, по­этому обслуживание станков для обработки баз может быть поручено рабочим, устанавливающим заготовки на спутники для основной обработки (рисунок 6.3, д). Кроме того, при обработке ответственных деталей возникает необходимость специальной обработки, например термической. Указанные операции целе­сообразно выполнять на соответствующем оборудовании, разме­щенном на отдельном участке или в других цехах.

В ГПС целесообразно включать подсистему перемещения де­талей на сборку, а по мере создания соответствующих сборочных центров – и сборку. Наличие управляемого транспортного потока на заводе является непременным условием функционирова­ния ГПС.

В большинстве существующих ГПС используется линейный принцип размещения ГПМ. При небольшом числе станков их размещают в один ряд, при числе станков более четырех — в два ряда. Компоновка ГПС также может быть замкнутой или П-образной.

Во многом размещение ГПМ в ГПС определяется типом авто­матизированной транспортно-складской системы, с помощью ко­торой регулируют потоки заготовок, инструментов, приспособле­ний, тары и деталей.

Требования, предъявляемые к рабочему месту

Рассмотрим, какие же требования предъявляются к современному рабочему месту.

Основные понятия, которые характеризуют рабочее место и используются в трудовом законодательстве, даны в статье 209 Трудового кодекса.

Так, рабочее место – это оснащенное необходимыми средствами для выполнения производственного задания место, в котором сотрудник должен находиться для исполнения своих служебных обязанностей. Оно прямо или косвенно находится под контролем работодателя.

Под организацией рабочего места понимается его оснащение и планировка. Полное и комплектное оснащение рабочего места, а также его рациональная планировка позволяют наилучшим образом организовать процесс труда и повысить его эффективность.

Условия труда – это совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье сотрудника. Статья 46 Трудового кодекса содержит рекомендации отразить их в трудовом соглашении.

Основу системы правового регулирования условий и охраны труда составляют Конституция, Трудовой кодекс, Закон от 17 июля 1999 г. № 181-ФЗ «Об основах охраны труда в Российской Федерации», нормативно-правовые акты субъектов РФ, различные типовые правила по охране труда, которые издаются федеральными органами исполнительной власти.

Трудовое законодательство возлагает на работодателя обязанность по обеспечению безопасных условий труда, охране труда в своей организации. Эти требования обязательны для исполнения всеми юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности (ст. 211 ТК). В статье 212 Трудового кодекса, а также в статье 14 Закона № 181-ФЗ приводится исчерпывающий перечень тех обязательств, которые должен выполнять работодатель.

К ним относятся:

– обеспечение работников за счет работодателя специальной одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты (на вредном производстве);

– создание соответствующих требованиям охраны труда условий труда на каждом рабочем месте;

– проведение аттестации рабочих мест.

Аттестация рабочих мест

Работодатель обязан обеспечить соответствие рабочих мест требованиям охраны труда. Расположение и организация рабочих мест, оборудование и инструменты для работы, воздушная среда и другие условия должны быть безопасными и не угрожать жизни работника.

В целях реализации норм трудового законодательства, направленных на создание здоровых и безопасных условий труда, была создана Система сертификации работ по охране труда. Она утверждена постановлением Минтруда от 24 апреля 2002 г. № 28. Ключевым элементом сертификации являются работы по аттестации рабочих мест, т. е. оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями. Аттестация проводится в порядке, установленном федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда.

В ходе сертификации проверяют, насколько деятельность работодателя по обеспечению охраны труда в организациях соответствует государственным нормативным требованиям в тех или иных отраслях экономики (п. 6 Приложения 2 к постановлению Минтруда от 24 апреля 2002 г. № 28).

Нормативной основой проведения аттестации рабочих мест считаются стандарты системы безопасности труда (ГОСТы), санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы и другие документы. В частности, аттестация рабочих мест по условиям труда включена в общие требования к системе управления охраной труда, определенные ГОСТ Р 12.0.006-2002.

По итогам аттестации организации выдается так называемый сертификат безопасности. Он удостоверяет соответствие проводимых работодателем работ по охране труда государственным нормативным требованиям.

Санитарно-гигиенические требования

Трудовой кодекс возлагает на работодателя обеспечение санитарно-бытового и лечебно-профилактического обслуживания работников в соответствии с требованиями охраны труда. В этих целях по установленным нормам должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения для приема пищи, оказания медицинской помощи, комнаты для отдыха в рабочее время и психологической разгрузки. Создаются санитарные посты с аптечками, укомплектованными набором лекарственных средств и препаратов для оказания первой медицинской помощи; устанавливаются аппараты (устройства) для обеспечения работников горячих цехов и участков газированной соленой водой и т. п. (ст. 223) .

Для обеспечения нормальных условий деятельности человека параметры микроклимата нормируются. Нормы производственного микроклимата установлены ГОСТ 12.1.005-88 ССПТ. «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». Они едины для всех производств и всех климатических зон. Параметры микроклимата в рабочей зоне должны соответствовать оптимальным или допустимым микроклиматическим условиям.

Уровень температуры, влажности и скорости движения воздуха регламентируется с учетом тяжести физического труда: «легкая», «средняя» и «тяжелая» работа. Помимо этого, учитывается сезон года: холодный период года (среднесуточная температура наружного воздуха ниже +10°С) и теплый период (температура +10°С и выше).

Не меньше внимания должно быть уделено и системе вентиляции. Во-первых, необходимо обеспечить равенство объема приточного и вытяжного воздуха; потоки воздуха не должны поднимать пыль и вызывать переохлаждение работников. Во-вторых, нужно свести к минимуму и шум, исходящий от вентиляторов.

Освещение, в соответствии со «Строительными нормами и правилами» СНиП 23-05-95, должно обеспечить равномерную яркость в поле зрения, отсутствие резких теней и блескости, постоянство по времени и правильность направления светового потока. Обратите внимание, контролировать освещенность на рабочих местах и в производственных помещениях нужно не реже одного раза в год.

Кстати, затраты на обеспечение нормальных условий труда, предусмотренных законодательством, организация может учесть при расчете налога на прибыль в составе прочих расходов, связанных с производством и реализацией (подп. 7 п. 1 ст. 264 НК). Ведь постановление главного государственного санитарного врача от 22 апреля 2003 г. № 64, которым и предусмотрены санитарные правила и нормативы – СанПиН 2.2.4.1294-03, утверждено на основании Закона от 30 марта 1999 г. № 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения».

Ответственность за нарушение

Руководители и иные должностные лица организаций, виновные в нарушении правил и норм по охране труда, привлекаются к административной ответственности в соответствии с Кодексом об административных правонарушениях (КоАП):

– в виде денежного штрафа в размере от 500 до 5000 рублей (ст. 5.27 КоАП);

– в виде дисквалификации на срок от одного года до трех лет за повторное нарушение;

– за нарушение требований пожарной безопасности, установленных стандартами, нормами и правилами (ст. 20.4 КоАП), которое чревато предупреждением или наложением административного штрафа (на должностных лиц – от 1000 до 2000 рублей, на юридических лиц – от 10 000 до 20 000 рублей;

– за нарушение законодательства в области обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения (ст. 6.3 КоАП), выразившееся в несоблюдении действующих санитарных правил и гигиенических нормативов, невыполнении санитарно-гигиенических и противоэпидемических мероприятий, влечет предупреждение или наложение административного штрафа (на должностных лиц – от 500 до 1000 рублей, на юридических лиц – от 10 000 до 20 000 рублей).

Психологический аспект

Экономическая выгода от соблюдения законодательных требований к организации рабочего места заключается не только в отсутствии штрафов и возможности принять данные расходы в уменьшение налогооблагаемой прибыли. Продуманная планировка рабочих мест позволяет существенно увеличить производительность труда и, как следствие, повысить прибыль компании.

Для руководства крайне важно правильно разместить не только собственный рабочий стол, но и рабочие места подчиненных, так как от этого зависит ход работы в коллективе. Очевидно, что для того чтобы учесть многие варианты и нежелательные аспекты поведения сотрудников во время работы, нужно продумать и предугадать много нюансов и тонкостей.

Однако есть и общие моменты, которые неплохо было бы соблюдать каждому, чтобы чувствовать себя на работе уверенно и свободно:

– нельзя сидеть спиной к двери;

– не стоит располагать столы так, чтобы два сотрудника сидели лицом к лицу;

– нежелательно сидеть спиной к окну;

– очень важно следить за порядком на рабочем месте.

Кроме того, на работоспособность человека, на утомление, ориентировку, реакцию также оказывает влияние цвет. Холодные цвета (голубой, зеленый, желтый) действуют успокаивающе; теплые цвета (красный, оранжевый) – возбуждающе. Темные цвета оказывают угнетающее воздействие на психику.

Для повышения эффективности работы японцами разработан способ организации рабочего пространства, известный как «метод 5S». Его целью является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. Возник данный метод в Японии в середине ХХ века и состоит из пяти шагов, получивших название от первых букв пяти японских слов, которые в переводе означают: «сортировка», «самоорганизация» (упорядочивание), «систематическая уборка», «стандартизация», «совершенствование» (улучшение).

Как показывает опыт корпораций, перенявших практику японцев, после устранения всех несоответствий создаются оптимальные условия труда, возрастает производительность, снижается травматизм и количество профзаболеваний, поднимается корпоративная культура, повышается качество основных и вспомогательных операций, а также уменьшается негативное воздействие на окружающую среду. Российские корпорации также берут метод 5S на вооружение. Так, ОАО «РЖД» начало применение этого метода в рамках внедрения системы менеджмента качества (СМК) по международному стандарту ISO-9000.

Производственная эстетика определяет требования по внесению художественного начала в среду, в условиях которой осуществляется трудовая деятельность людей. Она призвана вызывать положительные эмоции и способствовать повышению работоспособности человека. Производственная эстетика предполагает соответствующее внешнее и внутреннее оформление зданий. Действующие предприятия, при строительстве которых в свое время не соблюдались эстетические требования, следует подвергать реконструкции и модернизации с учетом современных требований производственной эстетики.

Внешнее оформление зданий и сооружений предусматривает рациональную архитектуру их фасада, кровель, водостоков и карнизов, стен и фундаментов, а также входов и подъездов. Внутренняя и внешняя территория предприятия также должна соответствовать требованиям эстетики: устройство удобных подходов и подъездов к предприятию, проходных, безопасных для движения пешеходов асфальтированных дорожек по всей территории, озеленение территории, включая устройство газонов, клумб; сооружение фонтанов, бассейнов, скульптурных украшений и др.

Интерьер производственных помещений или внутреннее их оформление охватывает все те помещения, где работники проводят время в труде или отдыхая: цеха, лаборатории, отделы, вспомогательные службы производственного и бытового назначения, склады, комнаты отдыха. При организации интерьера, прежде всего, необходимо исходить из безопасности труда, удобства рабочей позы (включая и особенности зрительного восприятия). Необходимо учитывать и психологические потребности человека во время работы. Так, психологически необходимо, чтобы человек на рабочем месте мог видеть внешнюю среду, природу. В связи с этим всюду, где это допустимо, вместо глухих стен в зданиях целесообразно устраивать прозрачные витражи, через которые открывался бы вид на зелень, деревья и проч.

Резюме

Офисное пространство во многом определяет восприятие философии компании. Также очень важно, чтобы люди, которые половину своей жизни проводят в офисе, отождествляли себя с компанией, направлением ее деятельности, ее целями, и чувствовали себя на рабочем месте как дома. Только тогда они смогут работать с полной самоотдачей и максимально эффективно. А предприятие, заботясь об условиях труда своих сотрудников, сможет не только оградить себя от возможных штрафов, но и увеличить свои доходы.

>Требования к рабочему месту: чем нужно руководствоваться

Защита от негативного воздействия ПК

Многие сотрудники во время выполнения должностных обязанностей используют ПК. В связи с этим были разработаны специальные нормы, которые стоит учитывать при работе с компьютерной техникой. Требования к рабочему месту в офисе следующие:

  • санитарные требования к организации рабочего места сообщают, что при работе с ПК с плоским монитором рабочая зона должна иметь площадь не менее 4,5 м². В случае использования кинескопического монитора — 6 м²;
  • каждый час помещение должно проветриваться;
  • санитарные требования к рабочему месту, находящемуся в подвальном помещении, утверждают, что использование ксероксов, принтеров и другой оргтехники недопустимо (СанПиН 2.2.2.1332-03).

Также СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 от 30.05.2003 (с изм.) информирует о том, каким требованиям должна соответствовать конструкция рабочего места, какой должна быть высота и ширина рабочего стола, предусматривается наличие специальной подставки для ног.

Нормативными актами регулируется уровень электростатических и электромагнитных полей, а также радиационного, ультрафиолетового излучения, радиочастотных диапазонов и т. д. То есть всех тех факторов, которые не лучшим образом влияют на здоровье работников.

Охрана труда и БЖД

Расположение и расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этом обязательно предусматривается соблюдение следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, обеспечение удобства и безопасности обслуживания и ремонта, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха.
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы ширины проходов: для магистральных — не менее 1,5 м, между оборудованием— не менее 1,2 м, между стенами производственных зданий и оборудованием — не менее 1 м, предназначенных для обслуживания и ремонта оборудования—не менее 0,7 м.
Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов. Ширина проездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетом радиуса его поворота.
Для обеспечения монтажа и демонтажа оборудования в междуэтажных перекрытиях предусматриваются проемы с размерами, превышающими соответствующие габариты монтируемого оборудования на 1 м. Открытые монтажные проемы а перекрытиях ограждаются перилами высотой не менее 3 м н сплошной обшивкой по периметру проема внизу на высоту не менее 0,15 м.

Крупногабаритное оборудование (браторектификационные аппараты, тестомесильные машины, емкости, вакуум-аппараты и др.) для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5 м оборудуются стационарными площадками и лестницами.
Площадки должны иметь ширину не менее 0,7 м, перила высотой 1 м и вертикальные стопки с шагом не более 1,2 м. Площадки и мостики оборудуют сплошной бортовой обшивкой высотой не менее 0,15 м. Между обшивкой и перилами на высоте 0,5 м настила площадки (мостика) должно быть предусмотрено дополнительное продольное ограждение.
Лестницы на высоте 3—5 м должны иметь переходные площадки. Ширина лестницы должна быть не менее 0,7 м. Расстояние между ступенями лестниц по высоте не более 0,2 м, а ширина ступеньки не менее 0,12 м. Лестницы высотой до 1,5 м должны иметь наклон к горизонту не более 45°, а высотой более 1,5 м — не более 60°.
Поверхности металлических площадок и ступеней лестниц выполняют из рифленой или просечно-вытяжной стали. Применение металлических площадок и ступеней с гладкой поверхностью, а также из круглой прутковой стали не допускается.
Конвейеры оборудуются мостиками для перехода люден, расстояние между соседними мостиками—30— 50 м.
Полезная информация:

§ 1. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И
УСТАНОВКА СТАНКОВ.

Адрес этой страницы

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Перед транспортированием станки защищают смазкой и тщательно упаковывают в деревянные ящики, обеспечивая их неподвижную установку. При транспортировании станка морским транспортом применяют специальные защитные средства. Обводку распакованного станка канатом производят согласно руководству по эксплуатации.

Точность и долговечность работы станков во многом зависит от их правильной установки. Станки в цехе устанавливают или на общем бетонном полу толщиной 150-250 мм или на специально проектируемых фундаментах. Мелкие и средние токарные, сверлильные, карусельные и другие станки нормальной точности устанавливают на бетонный пол и закрепляют фундаментными болтами. Специальные станки, объединенные в линию, можно располагать на бетонных лентах шириной 1,5-3 м и длиной до 6 м.

Тяжелые, точные станки и станки, подверженные большим динамическим нагрузкам, устанавливают на отдельных фундаментах для повышения их жесткости и виброустойчивости. Фундаменты делают из кирпича, бетона, бутобетона. Станок размещают на фундаменте по установочному чертежу, имеющемуся в руководстве по эксплуатации станка. Фундамент предварительно рассчитывают, определяя его высоту и площадь основания.

Высоту бетонного фундамента Н выбирают по формуле Н =k√L, где L — длина фундамента; k — коэффициент; для токарных и горизонтально-протяжных станков k = 0,2; для продольно-строгальных, продольно-фрезерных и расточных станков k=0,3; для шлифовальных k = 0,4; для зуборезных, карусельных станков k = 0,6.

Для прецизионных станков высоту фундамента увеличивают дополнительно на 20 %. Легкие фрезерные, зубофрезерные, сверлильные станки устанавливают на фундаментах высотой 0,25 м. Для долбежных, радиально-сверлильных, вертикально-протяжных станков высота фундамента 0,6-1,4 м.

Площадь основания фундамента выбирают из условия, чтобы удельные давления на грунт не превосходили допускаемые значения, учитывая, что общая нагрузка на дно фундамента состоит из суммы масс станка, обрабатываемой заготовки и самого фундамента. При установке станка применяют регулирующие приспособления: подкладки, башмаки, клинья. Правильность установки проверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях, точность установки должна соответствовать стандарту. После установки и выверки зазор между фундаментом и станком заливают бетоном или цементным раствором. Для более надежного крепления станка применяют фундаментные болты.

Виброизолирующую установку широко используют для монтажа высокоточных или виброактивных станков, а также для станков общего назначения. При таком способе установки сокращается время монтажа станка, уменьшается пыль и грязь в цехе, повышается качество обработанных поверхностей, создается возможность обработки на всех режимах, допускаемых конструкцией станка. Виброизолирующие опоры удобны при установке станков на верхних этажах зданий. Опоры могут быть: резиновые и резинометаллические, цельнометаллические, пластмассовые, пневматические и др.

Арматура резинометаллической опоры (рис. 199) защищает резину 1 от воздействия солнечного света, масел и растворителей. Крышка опоры 2, на которую устанавливают станину 3, допускает регулирование по высоте при вращении регулировочного винта 4. Такая опора может выдержать нагрузку от 600 до 27 000 Н. При увеличении нагрузки резина выпучивается по всем свободным поверхностям. При дальнейшем увеличении нагрузки и соответственно деформации сжатия расширяющаяся резина постепенно заполняет зазоры; при этом увеличивается жесткость опоры.

Рис. 199. Виброизолирующая опора для установки станков

Установка станков в цехе. Инженерно-технические работники. Монтажный план установки оборудования. Вспомогательные рабочие. Применение виброковриков. Методы расчета количества рабочих. Расположение отделений цеха. Классификация оборудования цеха

1. Установка станков в цехе(установка на полу, установка на групповой фундамент, установка на индивидуальный фундамент; определение размеров фундамента)

Установка оборудования производится по монтажному плану, где указыва­ется «привязка» оборудования к осям колонн здания. Для оборудования, уста­навливаемого у стен — к их внутренней поверхности (рис. 98, с. 199).

Допускается «привязка» одной единицы оборудования к другой, «привязанной» к строительным элементам.

Оборудование можно «привязывать» по осям отверстий для фундаментов (ось центров токарного станка), по основанию или фундаменту станка

Станки в цехах устанавливают непосредственно на полу, на индивидуальных или общих для нескольких станков фундаментах, а также на виброопорах. Не­посредственно на полу устанавливают лёгкие и средние станки общего назна­чения, при условии, что вибрации не будут влиять на работу других станков. Отдельные фундаменты для станков не должны связываться с фундаментом здания.

Глубокое заложение фундамента и размер его площади зависит от качества грунта, характера действующих при работе на станке усилий и требований, предъявляемых к точности станка.

Размеры фундаментов определяются конструктивными и технологическими соображениями. Высоту фундаментов приближенно можно принимать для станков массой до 10 т. — равной 0,6 м; для станков массой 10-12 т. -1м; для более тяжёлых станков — 1,5 — 2 м.

Расстояние между соседними фундаментами можно принимать в 1,5 — 2 раза больше разности их глубины заложения. При проектировании нового цеха не­обходимо заранее предусматривать места установки крупного оборудования.

Для монтажа и демонтажа станков ранее предусматривалось применение мостовых кранов.

В настоящее время выпускается много напольных подъёмно-транспортных погрузчиков (автокраны, авто- и электропогрузчики), с помощью которых мож­но выполнить монтаж и демонтаж.

Применение мостовых кранов для этих целей допускается только в тех слу­чаях, когда они необходимы в качестве технологического транспорта.

2. ИТР(функции ИТР на машиностроительных предприятиях; 2 метода определения числа ИТР)

К категории инженерно-технических работников (ИТР) относятся работни­ки, выполняющие обязанности, связанные с техническим руководством произ­водственных процессов, или занимающие должности, для которых требуется квалификация инженера или техника: начальники цехов и их заместители; ин­женеры, техники, технологи, конструкторы; мастера, начальники отделений, участков, бюро, отделов, лабораторий и их заместители; нормировщики, эко­номисты; механики и энергетики; лаборанты (инженеры и техники).

Определение количества ИТР производится по штатному расписанию в соответствии со схемой управления, либо укрупнённо в процент­ном исчислении от общего числа рабочих.

В серийном производстве при 2-х сменной работе число ИТР — 10-17% от общего количества рабочих, в мелкосерийном — 9 — 6 %, в производстве точных изделий — 12 — 9 %, в автоматных цехах — 11 — 8 %.

Данное количество ИТР не учитывает ИТР ремонтной базы, групп механи­ки, мастерской по ремонту оснастки, заточного отделения и ИТР ОТК. Большее количество относится к цехам, имеющим в своём составе порядка 100 человек, меньшее — к цехам, имеющим в своём составе 1500 человек и более. Промыш­ленное значение интерполируется.

При двухсменной работе в первой смене работает 70 % всех ИТР.

3. Монтажный план установки оборудования (его назначение и порядок разработки монтажного плана)

Установка оборудования производится по монтажному плану, где указыва­ется «привязка» оборудования к осям колонн здания. Для оборудования, уста­навливаемого у стен — к их внутренней поверхности.

Допускается «привязка» одной единицы оборудования к другой, «привязанной» к строительным элементам.

Оборудование можно «привязывать» по осям отверстий для фундаментов (ось центров токарного станка), по основанию или фундаменту станка

Станки в цехах устанавливают непосредственно на полу, на индивидуальных или общих для нескольких станков фундаментах, а также на виброопорах. Не­посредственно на полу устанавливают лёгкие и средние станки общего назна­чения, при условии, что вибрации не будут влиять на работу других станков. Отдельные фундаменты для станков не должны связываться с фундаментом здания.

Ширина пролетов (т.е. расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета), как видно из планировки, зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее распространены следующие размеры ширины пролетов: 18 м для легкого машиностроения, 18 и 24 и для среднего, 24, 30, 36 м для тяжелого.

Ширина всех пролетов принимается одинаковой. Иногда один, два или несколько пролетов делают большей ширины, чем остальные, в связи с установкой в них более крупных станков, чем в других пролетах.

Расстояние между осями колонн в продольном направлении, называемое шагом колонн, чаще всего принимают равным 6; 9 м, иногда 12 м в зависимости от рода применяемого материала для здания, его конструкции и нагрузок.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *