Покраска трубопроводов СНиП

Назначение окраски

Стоит отметить, что требование по покраске труб отнюдь не из категории рекомендательных. Более того, невыполнение или несоблюдение требований СНиП в соответствующем порядке преследуется по закону.

Происходит это не потому, что кто-то захотел преобразить окружающий мир, выкрасив его свежими новыми красками. Ведь, как и любые другие технологические объекты, трубопроводы необходимо обслуживать, ремонтировать, кроме того, с ними могут случаться аварии. А МЧС, службы спасения и другие организации данного профиля должны иметь информацию, с какими субстанциями им придётся контактировать, на основе которой они смогут разработать комплекс мер по устранению или локализации опасности.

Нелишним будет напомнить, что по трубопроводам транспортируется не только водопроводная вода, отопительные субстраты и стоки канализации. Современное производство и в частности химическая промышленность давно использует в своих технологических процессах такие вещества, как:

  • взрывоопасные и горючие газы и жидкости различного происхождения;
  • токсичные газы и жидкости;
  • насыщенный пар;
  • перегретый пар;
  • вещества с повышенным давлением;
  • негорючие жидкости и газы;
  • щелочи различного состава;
  • кислоты, в том числе концентрированные и дымящиеся;
  • опасные органические соединения;
  • воздушный вакуум;
  • прочие особо важные или опасные вещества.

По цвету трубопровода можно понять, насколько опасна его рабочая среда и как с ней работать в случае аварии

На заметку! Помимо непосредственной опасности, обусловленной химическим составом перемещаемой субстанции, важную роль играют давление и объём, а также температура, как низкая, так и высокая.

Окраска промышленных труб актуальна потому, что незнание, с каким веществом придётся иметь дело при аварии на крупном производственном объекте может привести к катастрофическим последствиям не только регионального, но и общегосударственного масштаба.

Как красить трубы в соответствии с ГОСТ14202-69

Сразу необходимо сказать, что данный документ выдвигает к опознавательной окраске пожарных трубопроводов особое требование. Обусловлено это тем, что для тушения пожаров могут применяться вещества в различных агрегатных состояниях. То есть не только вода, но и пар, пена, а также другие субстанции. Формулируется вышеуказанное требование так: при любом содержимом пожарные трубопроводы окрашиваются в красный цвет.

В общем случае, опознавательная окраска инженерных коммуникаций в зависимости от вида транспортируемого вещества указана в ниже размещённой таблице.

Таблица 1

Цвет опознавательной окраски

Транспортируемое вещество
Зелёный Вода
Красный Пар
Синий Воздух
Жёлтый Газы горючие и негорючие
Оранжевый Кислоты
Фиолетовый Щелочи
Коричневый Жидкости горючие и негорючие
Серый Прочие вещества

Часто опознавательную окраску совмещают с защитной – на трубопровод наносят покрытие цвета, характеризующего транспортируемую среду. Вместе с тем, такой подход реализовать иногда невозможно. Например, опознавательная покраска труб отопления, прокладываемых в подвале частного дома, не имеет смысла, поскольку они покрываются слоем теплоизоляции.

Окраска труб в разные цвета имеет смысл только в том случае, если магистраль не требует теплоизоляции

К таким случаям также относят:

  • когда конкретные условия требуют, чтобы цвет защитного покрытия отличался от необходимого по ГОСТ14202-69;
  • на трубопровод уже нанесено заводское защитное покрытие;
  • трубопровод изготовлен из цветного металла. Тогда окраска его не требуется.

В этих случаях ГОСТ14202-69 позволяет осуществлять опознавательною окраску участками трубопровода, а не по все его длине. Для веток инженерных коммуникаций диаметром до 300 миллиметров (включая тепловую изоляцию) ширина цветных участков должна быть равной либо превышать 4 диаметра, а для трубопроводов с сечением, большим 300 миллиметров — не меньше удвоенного значения данного показателя. Полосы наносятся с интервалом не более 60 м на магистральных наружных трубопроводах, а в помещениях и наружных установках – не более 10м.

Способы нанесения маркировочной краски

Выбор метода нанесения краски осуществляется с учётом следующих факторов:

  • длина магистрали;
  • диаметр труб;
  • расположение объекта;
  • количество линий, расположенных совместно;
  • требований производственной санитарии;
  • требований правил безопасности жизнедеятельности и техники производственной безопасности в данной отрасли;
  • удобства обслуживающего персонала;
  • условий освещённости объекта;
  • условий прозрачности воздушной среды и видимости на объекте;
  • ансамбля местности или общего архитектурного решения.

Метод нанесения цветного покрытия может быть разным, в зависимости от типа краски, расположения труб и прочих факторов

На заметку! В цехах с большой протяжённостью коммуникаций и с их большим количеством, а также, если по определённой причине концентрация ярких цветов недопустима, маркировочная окраска наносится участками. При малой протяжённости коммуникаций, их небольшом числе, и если это не приведёт к ухудшению работы в производственных помещениях, окраска выполняется сплошной.

На наружные объекты наносится сплошной слой с учётом воздействия солнечной радиации и других погодных факторов на покрытие.

Если покрытие наносится в производственных помещениях и цехах участками, тогда остальную поверхность трубы обычно окрашивают в тот же цвет, что и у стен помещения. При этом для заполнения промежутков использовать иные маркировочные оттенки строго запрещено.

Другое важное правило звучит так: нанесение участков маркировочного покрытия должно выполняться с учётом особенностей конкретного региона: солнечная активность, погода, видимость, климат. Располагают их при этом в наиболее ответственных местах. К таковым относятся соединения, ответвления, места отбора и КИП, точки прохождения трубопроводов сквозь стены, перегородки, перекрытия, а также вводы и выводы производственных объектов.

Как рассчитать количество краски

Прежде всего, следует сказать, что общих норм расхода краски на окраску труб не существует. Причина заключается в том, что каждый красящий материал характеризуется своей плотностью, вязкостью, перечнем ингредиентов и другими свойствами. Однако ориентировочный расход краски на 1 кв. метр поверхности указывается на ёмкости, в которой он продаётся. Необходимо помнить, что потребуется 2 слоя.

Расход краски будет зависеть о ее вида, площади труб и способа нанесения

Таким образом, расчёт сводится к решению простой математической задачи по определению площади поверхности трубы.

Из курса стереометрии средней школы известно, что значение этого параметра цилиндра каковым, по сути, является любое трубное изделие, вычисляется по следующей формуле:

S= π×D×L, где

π – математическая константа; D – диаметр трубы; L – длина трубы.

В качестве примера выполним расчёт, сколько потребуется краски с расходом 250 г/м2 на два слоя при внешнем диаметре трубы 30 мм и её длине 10 метров.

Площадь поверхности трубы будет такой: 3,14×0,03×10=0,942 м2.

На каждый слой потребуется 0,25×0,942=0,2355 кг краски. А на два ориентировочно уйдёт 0,471 кг красящего материала.

Безусловно, пример надуманный. Ведь зная, как можно покрасить трубу внутри помещения, хозяин не станет тратить время на высчитывание тысячных долей грамма. Тем не менее, такой подход пригоден для больших трубопроводов.

Покраска газовых труб

Прежде всего, стоит помнить, что краска для окрашивания газовых труб служит в качестве их антикоррозионной защиты.

Совет! Поэтому, рассчитав вышеуказанным способом её необходимое количество, приобретайте с запасом, поскольку экономить в данном случае не стоит. Тем более что нормативы по расходу красящего материала отсутствуют.

И ещё один момент. Современная краска, используемая для газовых труб, обычно имеет специфическое название. Простому обывателю порой его не понять. Дело в том, что на этикетке единицы данной продукции слово «краска», как правило, отсутствует. Чтобы вы имели представление, о чём идёт речь, ниже размещены наиболее популярные на сегодняшний день красящие материалы, которыми можно покрасить газовую трубу.

Для покраски металлических труб используются специальные составы с добавками, предотвращающими коррозию

  1. Цинконол. Это — грунт для металла полиуретановый однокомпонентный, наполненный цинком.
  2. Эпостат – эпоксидная химически стойкая грунт-эмаль.
  3. Полиуретол – полиуретановая маслобензостойкая грунт-эмаль.
  4. «Нержахим» — химически стойкая грунт-эмаль.

Возвращаясь к разговору о том, как красится газовая труба, следует отметить, что процедура эта не отличается от окрашивания любой другой металлической трубы. Но здесь есть один нюанс: при удалении старого слоя красящего материала применять обогревательные приборы запрещено.

Независимо от того, какая краска используется для газовых труб, этапы окрашивания идентичны:

  • обрабатываемый участок заверните в предварительно пропитанную смывкой ветошь. Удалите через 20 минут размягчённую краску с помощью шпателя;
  • очистите газовую трубу металлической щёткой от старого слоя и ржавых скоплений;
  • нанесите поверх трубы обезжириватель. Информация о его нормах расхода на 1 кв. м указана на этикетке флакона;
  • окрасьте трубу.

При этом соблюдайте незыблемое правило для газовых труб: наносится краска на них в два слоя с промежуточной просушкой. Так вы обеспечите трубопровод долгосрочным покрытием.

И в заключение немного информации о том, как красится труба с конденсатом. Здесь возможны два варианта.

  1. Если «потеет» тупиковая ветка от центрального стояка, по которой подаётся вода на раковину или ванну, просто перекройте на стояке кран и дождитесь, пока труба прогреется. После этого высушите её поверхность, и, убедившись в отсутствии конденсата, покрасьте трубу по вышеуказанной технологии.
  2. С транзитной веткой дело обстоит посложнее. Здесь нужно прислушаться к советам домашних мастеров. Если конденсат особо не беспокоит, можно дождаться перекрытия воды во всём доме и, не теряя времени, предварительно просушив трубу, быстро покрасить её быстросохнущей краской.

Красить трубы необходимо с учётом их типа, материала изготовления, предназначения и т.д. А сама краска должна соответствовать характеристикам обрабатываемой инженерной коммуникации.

Пособие к СНиП 2.04.05-91. Пособие 10.91 Проектирование антикоррозионной защиты

ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ
АРЕНДНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ПРОМСТРОЙПРОЕКТ

ПОСОБИЕ 10.91 к СНиП 2.04.05-91

Проектирование антикоррозионной защиты

Москва, 1993 г.

Рекомендовано к изданию решением Технического Совета арендного предприятия Промстройпроект.

Пособие 10.91 к СНиП 2.04.05-91. Проектирование антикоррозионной защиты. /Промстройпроект М. 1993г./

Пособие 10.91 к СНиП 2.04.05-91 разработано. Промстройпроектом (канд. техн. наук Б. В. Баркалов) при участии Госхимпроекта (инженеры Л. М. Волокова, Н. А. Кудашева).

Пособие содержит рекомендации и комментарии, разъясняющие требования основных пунктов СНиП 2.04.05-91, с указанием литературы и типовой документации в помощь проектировщикам.

Пособие предназначено для специалистов в области отопления и вентиляции.

Рецензент доктор технических наук В.П. Титов

Редактор инженер Н. В. Агафонова

ПЕРЕЧЕНЬ ПОСОБИЙ

к СНиП 2.04.05-91

«Отопление, вентиляция и кондиционирование»

1.91. Расход и распределение приточного воздуха

2.91. Расчет поступлений теплоты солнечной радиации в помещения

3.91. Вентиляторные установки

5.91. Размещение вентиляционного оборудования

6.91. Огнестойкие воздуховоды

7.91. Схемы прокладки воздуховодов в зданиях

8.91. Численность персонала по эксплуатации систем отопления, вентиляции и кондиционирования

9.91. Годовой расход энергии системами отопления, вентиляции и кондиционирования

10.91. Проектирование антикоррозийной защиты

11.91. Расчетные параметры наружного воздуха для типовых проектов

12.91. Рекомендации по расчету инфильтрации наружного воздуха в одноэтажные производственные здания.

13.91. Противопожарные требования к системам отопления, вентиляции и кондиционирования.

1. При проектировании антикоррозионной защиты необходимо учитывать ряд конструктивных требований, связанных со спецификой эксплуатации систем:

а) вытяжные воздуховоды, по которым удаляется воздух, насыщенный влагой, следует укладывать с уклоном для удаления конденсирующейся влаги и предусматривать сепараторы и другие устройства для отвода влаги из воздуховодов, шахт и вентиляторов;

б) при агрессивных пылевидных продуктах надлежит предусматривать возможность очистки или промывки вентиляционных систем;

в) при наличии абразивной пыли целесообразно применять конструктивные коррозионностойкие неметаллические материалы без дополнительной окраски;

г) наружные поверхности воздуховодов во избежание конденсации паров жидкости при возможном их охлаждении должны быть утеплены.

2. В зависимости от степени агрессивности среды; способа, и толщины нанесения химически стойких покрытий следует принимать толщину стали для воздуховодов повышенной по отношению к величинам, указанным в СНиП 2.04.05-91, но не более 1,4 мм.

3. Варианты защиты от коррозии воздуховодов и оборудования систем следует принимать, руководствуясь табл.1.

4. Материалы воздуховодов и оборудования должны быть стойкими ко всем агрессивным компонентам удаляемой газо-, паро-, пылевоздушной среды.

5. Оцинкованную сталь без дополнительной защиты лакокрасочными покрытиями следует применять для воздуховодов при слабой степени агрессивности среды в соответствии со СНиП 2.03.11-85.

При средней степени агрессивности транспортируемой среды допускается применять алюминий марок АД1М, АМцМ, АМг2М толщиной не менее 1 мм.

6. Защитные покрытия внутренних поверхностей общеобменных вытяжных систем следует принимать по табл. 2, а систем местных отсосов — по табл.3.

Наружные поверхности общеобменных систем и систем с местными отсосами, расположенных внутри помещения, защищаются по типу внутренних поверхностей общеобменной вентиляции в соответствии с табл. 2.

Наружные поверхности воздуховодов, вентиляторов и другого вентиляционного оборудования, расположенных вне здания и подверженных атмосферным воздействиям, а также внутренние поверхности приточных систем должны иметь защиту, согласно СНиП 2.03.11-85, лакокрасочными покрытиями групп 1-111.

7. Перечень рекомендуемых конструкционных материалов и изделий для изготовления воздуховодов приведен в табл. 4.

8. Воздуховоды из винипласта и полиэтилена следует проектировать с учетом указанного в табл. 5, принимая во внимание химическую стойкость материалов, приведенную в табл. 6, а резиновых покрытий — в соответствии с табл. 7.

9. Характеристика материалов, рекомендуемых для защиты от коррозии, приведена и табл. 8.

Состав эпоксидно-сланцевых покрытий дан в табл. 9.

10. Для трубопроводов и приборов отопления предусматриваются следующие варианты лакокрасочных покрытии по табл.1:

а) при температуре теплоносителя до 70°С — варианты 15 и 17;

б) -«-«- выше 70°С -«- 15, 17, 46, 47 и 48.

11. Вентиляторы должны иметь антикоррозионную защиту не ниже, чем принятая для внутренних поверхностей соответствующих воздуховодов.

Для транспортировки средне- и сильноагрессивных сред следует применять вентиляторы в заводском коррозионностойком исполнении, без дополнительной окрасочной защиты.

12. Перечень материалов; рекомендуемых для прокладок, уплотняющих соединения воздуховодов при наличии агрессивной среды, приведен в табл. 10.

13. Во избежание электрокоррозии стальных воздуховодов следует:

а) тщательно изолировать воздуховоды от соприкосновения с электрическими системами или другими источниками тока;

б) предусматривать защиту воздуховодов от действия статического электричества в соответствии с требованиями п. 9.5 СНиП 2.04.05-91.

14. Степень агрессивного воздействия среды на металлы систем следует определять в зависимости от назначения и условий их эксплуатации, в соответствии с п. 5.1 и прил. 1 СНиП 2.03.11-85.

15. Для общеобменных систем, как правило, рассматриваются воздействия агрессивных веществ с концентрацией в пределах ПДК, для систем местных отсосов — выше ПДК (в широком интервале).

В зависимости от влажности воздуха и концентрации в нем агрессивных газов, газовоздушные среды условно делятся на группы (А, В, С, D), причем степень их агрессивного воздействия на конструкции возрастает от группы. А к группе D.

ПДК большинства агрессивных газов, например, сернистого ангидрида, хлора, хлористого водорода — в пределах группы В, а сероводорода — группы С.

При определении степени агрессивного воздействия принимается, что общеобменные вентиляционные системы агрессивных производств при нормальной (в пределах ПДК) работе будут испытывать воздействия газов групп А, В или С, а системы с местными отсосами — группы С и D.

Кроме того, поверхности вентиляционных систем также испытывают воздействие движения газо-, паро-, пылевоздушного потока, абразивное воздействие удаляемых твердых частиц.

16. Жидкие агрессивные среды могут действовать в виде капельного конденсата, тумана, а на местные отсосы — в виде брызг технологических растворов.

17. Твердые среды — пыль, аэрозоли — в сухом состоянии практически неагрессивны по отношению к материалам, из которых изготавливаются вентиляционные системы. Коррозия происходит только при увлажнении пылевидных продуктов; при этом следует учитывать, что ввиду их гигроскопичности увлажнение может происходить даже при относительной влажности ниже 60 %.

18. При проектировании вентиляционных систем и оборудования, следует, по возможности, применять конструкционные материалы, не требующие дополнительной антикоррозионной защиты: оцинкованную сталь, алюминий, сталь плакированную поливинилхлоридом и полиэтиленом (металлопласт), винипласт, бипластмассы (вининласт-стеклопластик, полиэтилен-стеклопластик).

В случае применения углеродистой стали она должна быть защищена химически стойкими покрытиями в зависимости от состава агрессивной среды и ее влажности.

19. Качество лакокрасочных покрытий, а следовательно, и сохранность металла, зависят от подготовки его поверхности и способа нанесения покрытия.

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от продуктов коррозии, старой краски, жировых и других загрязнений; а также в нейтрализации и удалении кислот и щелочей, других химических продуктов, препятствующих хорошему сцеплению покрытия с металлом.

Подготовленная поверхность должна отвечать требованиям ГОСТ 9.402-80 «Покрытия лакокрасочные: подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием».

20. Металлические поверхности очищают, огрунтовывают и окрашивают на заводах-изготовителях или специализированных участках. Для огрунтовки рекомендуется применять грунты (ХС-068, ФЛ-03К, ГФ-021 и др.), допускающие последующую окраску различными химически стойкими лакокрасочными составами.

Химически стойкие грунтовки типа ХВ и ХС имеют недостаточно прочное сцепление с металлической подложкой и требуют более тщательной подготовки поверхности. В этих случаях можно применять грунтовки типа ГФ с последующим перекрытием химически стойкими грунтовками перед нанесением лакокрасочного покрытия.

Не допускается применять под химически стойкие покрытия такие грунты, как железный сурик на олифе или масляная краска.

21. Защита стальных поверхностей осуществляется в соответствии со СНиП 2.03.11-85; для неагрессивной среды лакокрасочными материалами 1 группы, слабоагрессивной — I, II, III групп, среднеагрессивной — II, III, IV групп, сильноагрессивной — IV группы.

22. Для придания лакокрасочным покрытиям повышенной стойкости к механическим, температурным и другим воздействиям покрытия армируют (стеклотканью, стеклосеткой и т.д.).

23. В отдельных случаях для продлении срока службы антикоррозионной защити возможно применение металлизационно-лакокрасочных покрытий — сочетание металлизационного слоя (цинк или алюминий) с лакокрасочной защитой (см. прил. 14 СНиП 2.03.11-85).

24. Облицовка металлических поверхностей воздуховодов листовой резиной (гуммирование) является одним из наиболее эффективных и надежных способов их защиты и рекомендуется для защиты наиболее ответственных узлов вентиляционных систем — вентиляторов местных отсосов и отдельных воздуховодов. В связи со сложностью производства работ гуммирование выполняют только в заводских условиях или в специально оборудованных мастерских.

25. Применение жидких резиновых смесей позволяет получить покрытия, вулканизирующиеся при комнатной температуре. К таким материалам относятся тиоколовые герметики типа У-30М, составы на основе наирита и др. Герметик наносят кистью или шпателем на предварительно очищенную и огрунтованную клеем 88-СА поверхность.

26. Для защиты воздуховодов от коррозии рекомендуется применять сталь, плакированную полиэтиленом или поливинилхлоридом (металлопласт). Покрытия данного типа являются одними из наиболее стойких по отношению к действию большинства агрессивных сред, так как пленки практически непроницаемы для их паров.

27. Воздуховоды, изготовленные из бипластмасс, представляют собой двухслойные конструкции, состоящие из внутренней термопластовой оболочки и наружной усиливающей оболочки из стеклопластика.

Для термопластовой оболочки применяют полиэтилен, винипласт, полипропилен и др. В качестве адгезионного слоя, обеспечивающего сцепление термопласта и стеклопластика, для винипласта, пентапласта, пластиката применяется клей ПЭД-Б; для полиэтилена, пропилена — тканый материал (стеклоткань, байка), нанесенный методом горячего прессования.

В качестве связующего для стеклопластиков могут применяться различные смолы (полиэфирные, эпоксидные и др.).

28 Воздуховоды из бипластмасс рекомендуется использовать для сильноагрессивных сред при повышенных температурах. Так, бипластмассы из плакированных полиэтиленом стеклопластиков на полиэфирной основе выдерживают температуру до 100°C, из винипласта и стеклопластика — до 70°С.

29. Металлопласт выпускается промышленностью с односторонним или двухсторонним покрытием поливинилхлоридной или полиэтиленовой пленкой.

Толщина стальной основы: 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9 и 1,0 мм, толщина покрытия 0,3 мм (поливинилхлоридной пленки) или 0,45 мм (полиэтиленовой пленки).

Применение воздуховодов из металлопласта, в различных агрессивных средах определяется химической стойкостью полимерного покрытия.

30. Воздуховоды из металлопласта могут изготавливаться на серийных механизмах по технологии, принятой для обычной кровельной и тонколистовой стали.

Воздуховоды могут быть круглой или прямоугольной формы.

Если воздуховоды изготавливают на фальцах, то толщина воздуховодов должна быть 0,5 мм; при изготовлении методом сварки следует использовать металлопласт толщиной не ниже 0,8 мм.

31. При сварке и других методах сочленения металлопласта нарушается целостность покрытия, возникает необходимость восстановления защитного покрытия в местах соединительных швов. На поврежденный участок рекомендуется наклеивать пленку из поливинилхлорида клеем 88-АС, полиуретановым клеем ВК-11 или эпоксидной смолой.

32. Восстановление покрытия можно осуществлять подкрашиванием защитными составами по методике ВПИИГС:

А. Слабо — среднеагрессивная среда

Б. Сильноагрессивная среда

1. Клей

1. Эмаль ХС-785, эмаль ХС-710, лак ХС-76, лак ХИ-731 по грунтовке ХС-068

или грунтовка ХС-068

или эпоксидные лакокрасочные составы:

Шпатлевка ЭП-0010

Эмаль ЭП-733, смола К-153

33. Для восстановления полиэтиленовой пленки при ремонтах следует зачистить поврежденный участок, нагреть его любым способом и прокатать горячим роликом наложенный слой полиэтиленовой пленки (способ разработчика — Рижского политехнического института.).

34. Гуммирование — это способ защиты поверхности технологического оборудования, труб, фасонных изделий — резиной с последующей ее вулканизацией. В технике защиты от коррозии применяют в основном два вида гуммирования:

— обкладку металлической поверхности листовой резиной;

— нанесение покрытий из жидких резиновых смесей.

35. В зависимости от содержания серы резины выпускают различной твердости (мягкие, средней и повышенной твердости, эбониты и полуэбониты).

Выбор марок резин и эбонитов и конструкций покрытия и зависимости от агрессивного воздействия следует производить согласно РТМ 38 40535-82.

36. Гуммирование из раствора применяют для получения бесшовного покрытия, в том числе на поверхности сложной конфигурации.

37. Для гуммирования используют герметики 51-Г-10, 51-Г-17, У-30М, У-30МЭС-5, У-30МЭС-10, состав на основе наирита НT.

Работы по гуммированию из раствора производят согласно инструкции N 6 ВСН 214-62 ММСС СССР.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *