Продувка трубопроводов азотом

Добро пожаловать на МИСЭФ!

При очистке трубопроводов применяют инструкции, согласованные с заказчиком и проектным институтом. Контроль проведения очистки трубопроводов возлагается на технический надзор с независимыми представителями строительного контроля. При очистке трубопроводов применяют различные методы. Основные методы и операции очистки трубопроводов представлены ниже.
— Гравитационная промывка/промывка под гидравлическим давлением: данный метод широко используется для очистки трубопроводов с помощью кинетической энергии, накопленной в самотечном потоке воды в самой низкой точке линии. Это обеспечивает удаление грязи из трубопроводов после
гидроиспытаний. Для быстрого дренажа системы одновременно может выполняться продувка воздухом для проталкивания воды.
— Принудительная промывка: данный метод используется для очистки трубопроводов, где имеется возможность промывки водой с помощью насоса, стационарно установленного в соответствующей подсистеме. Вырабатываемая насосом кинетическая энергия используется для вымывания инородных веществ из трубопроводов или их сбора в фильтры/сетчатые фильтры.
— Промывка маслом: промывка маслом используется для очистки линий гидравлического, смазочного и уплотнительного масла, а
также вращающегося и механизированного оборудования. Инородные вещества, такие как ржавчина, сварочный шлак и прокатная окалина, улавливаются фильтрами, установленными в контуре промывки маслом, а затем удаляются.
— Продувка воздухом: продувка воздухом широко используется для очистки трубопроводов. Сухой воздух, не содержащий масел, используется в объеме, равном или превышающем объем продуваемой системы. Продувка воздухом является предпочтительным методом для технологических систем, которые
не должны содержать влаги. Для трубопроводов диаметром более 750 мм предпочтительнее использовать механическую очистку.
— Химическая очистка: в данном методе используются химические реакции для удаления ржавчины, прокатной окалины, масла, смазки и т. п. с поверхностей трубопроводов и оборудования в соответствующих случаях.
— Механическая очистка: данный метод предусматривает зачистку, простукивание или протирку поверхностей трубопроводов специальными инструментами и используется для очистки оборудования и трубопроводов большого диаметра (750 мм и более), к которым имеется доступ для безопасного выполнения
таких работ. Трубопроводы большого диаметра (750 мм и более) должны проходить очистку на этапе предварительной сборки. При монтаже на площадке трубные секции необходимо продувать воздухом или промывать водой и осматривать до монтажа.
— Нестандартная очистка, например: водоструйная очистка под высоким давлением, очистка скребками и пр.
Примечание: в ходе выполнения работ должны быть приняты все необходимые меры предосторожности для обеспечения безопасности персонала. Для входа в трубопроводы большого диаметра персонал должен получить разрешение на проведение работ в замкнутом пространстве. Для ускорения и повышения безопасности осмотра следует использовать видеокамеру.
Общие указания по очистке трубопроводов
Все уже очищенные и осмотренные трубопроводы должны быть отсечены от неочищенных трубопроводов в системе или подсистеме, а трубопроводы с
открытыми концами должны быть закрыты и защищены, поэтому:
— В очищенных трубопроводах из углеродистой стали должна поддерживаться атмосфера азота или сухого воздуха в целях консервации и предотвращения окисления, особенно, в том случае, если трубопроводы не будут сразу вводиться в эксплуатацию (после испытаний на герметичность и проверки соответствия схеме трубной обвязки и КИПиА).
— Водопроводы по возможности должны быть введены в эксплуатацию. В противном случае необходимо выполнить дренаж и надлежащую сушку системы.
— Трубопроводы смазочного масла должны быть промыты маслом в соответствии с рекомендациями ПОСТАВЩИКА и конкретной подробной инструкцией.
— Все временные заглушки, используемые для защиты оборудования при очистке трубопроводов промывкой или продувкой воздухом, должны быть рассчитаны на соответствующее номинальное давление.
— КИП и клапаны с мягкими седлами, которые могут быть засорены/повреждены грязью, должны быть сняты до начала очистки.
Подробные процедуры предпусконаладочных работ должны быть подготовлены СУБПОДРЯДЧИКОМ для каждого блока очистки (который обычно включает один или несколько агрегатов, подвергающихся испытаниям давлением).
Некоторые вспомогательные системы, такие как система водоснабжения, могут быть хорошо очищены обычными чистящими средствами, подаваемыми через обычные каналы. Другие системы обязательно или желательно должны быть промыты «инородными» чистящими средствами, подаваемыми через временное шланговое или трубное соединение, например: линии воздуха КИП и топливного газа с помощью сжатого сухого воздуха. Выпускные отверстия при этом обязательно должны быть расположены в безопасном месте, надлежащим образом промаркированы и надежно ограждены.
Оптимальный метод очистки типовой вспомогательной или дополнительной системы предусматривает следующий порядок. В первую очередь
осуществляется промывка магистрального подводящего коллектора от начала до конца. При этом для получения выходного отверстия на конце следует открыть соединение фланца или фитинга, если это необходимо. Во вторую очередь аналогично промывается каждый распределительный коллектор, и, наконец, промываются отводы от коллекторов.
Все линии, в которых не рекомендуется присутствие воды или предполагающие скапливание воды с отсутствием возможности для ее последующего дренажа, должны быть продуты сухим воздухом.
Примечание: промывка водой не допускается для низкотемпературных и криогенных трубопроводов, работающих при 0 °C или ниже. В случае утверждения отклонения для проведения гидроиспытаний этих линий, обязательно осуществление дренажа и сушки этих систем. При промывке трубопроводов большого диаметра необходимо соблюдать осторожность, чтобы вес воды, используемой для заполнения трубопровода, не перегрузил опорную конструкцию трубопровода. Временные опоры указываются в процедуре гидроиспытаний.
Очистка/осмотр в производственных цехах, при монтаже и перед испытаниями трубопроводов.
При изготовлении трубные секции должны быть очищены изнутри для удаления всей оставшейся пыли и инородных веществ продувкой воздухом или механической очисткой.
СУБПОДРЯДЧИК должен осуществлять координацию в ходе проверки качества очистки группой контроля качества (и/или группой предпусконаладочных/пусконаладочных работ) ПОДРЯДЧИКА в производственном цеху и перед транспортировкой на площадку для монтажа. В рамках проверки должна предусматриваться консервация трубных секций (монтаж торцевых заглушек на открытые концы).
Во время окончательного монтажа на площадке СУБПОДРЯДЧИК несет ответственность за проверку удаления всего мусора/грязи из трубопроводов
и консервацию трубных секций после проверки (для этого все открытые концы трубопроводов должны быть постоянно заглушены).
Группа контроля качества (и/или группа предпусконаладочных /пусконаладочных работ) ПОДРЯДЧИКА должна присутствовать при проведении внутреннего визуального осмотра и/или осмотра с использованием видеоаппаратуры в зависимости от сложности и диаметра агрегата испытаний давлением, чтобы убедиться в отсутствии какого-либо песка, пыли и/или строительного мусора в линиях.
УКАЗАНИЯ ПО ПРОМЫВКЕ ТРУБОПРОВОДОВ
Меры предосторожности и подготовительные операции:
— КИПиА и клапаны, которые могут быть повреждены при промывке (регулирующие клапаны, ответственные ручные клапаны, двухпозиционные клапаны, обратные клапаны, расходомеры, отсечные клапаны, аварийные отсечные клапаны, продувочные клапаны и т. п. согласно процедуре идентификации хрупких
устройств), необходимо снять и заменить временными трубными секциями в соответствии с требованиями. Сварные клапаны нельзя снять, поэтому при промывке их оставляют в открытом положении.
После завершения гидроиспытаний и промывки осуществляется сушка сухим воздухом для удаления остатков воды. Точка росы будет служить индикатором завершения сушки или необходимости ее повторения, пока не будут удалены все остатки воды.
— Сосуды, где содержатся катализаторы или куда нежелательно попадание воды, должны быть надежно отсечены заглушками до подачи жидкости в подсоединенные системы.
— Грязь при промывке НЕ ДОЛЖНА направляться в оборудование. Везде где это возможно, промывочный поток отводится вперед или вокруг такого
— Регулирующие клапаны должны быть сняты с трубопроводов или отсечены с установкой байпасов, пока вышестоящие и нижестоящие трубопроводы не будут очищены от основной грязи.
— Расходомеры и ограничительные диафрагмы не должны устанавливаться, пока линии не будут чистыми. Любая диафрагма, установленная до очистки, должна быть снята и проверена на чистоту, а затем установлена обратно на место.
— Поточные сетчатые фильтры, временные сетчатые фильтры, предохранительные клапаны давления или другое оборудование, которое будет ограничивать поток грязи при промывке, необходимо снять и, если это потребуется, заменить временными трубными секциями.
— Все соединения и трубная обвязка КИПиА должны быть отсечены или отключены от приборов при промывке.
Проведение очистки трубопроводов
— Для каждого контура промывки должны быть определены ограничения согласно требованиям к установке заглушек и направлению потока. Инженер по пусконаладочным работам отвечает за контроль процесса промывки, проверку чистоты системы, указание ограничений в отношении очищенной системы на
комплекте схем трубной обвязки и КИПиА, а также подписание соответствующих контрольных листов.
— Промывка должна выполняться с использованием требуемых чистящих средств, указанных в проектных технических условиях и определенных в соответствующей процедуре предпусконаладочных работ. Основные вспомогательные системы (вода, воздух и т. п.) должны быть переведены в нормальный рабочий режим после чистки для обеспечения возможности подачи соответствующих ресурсов в ходе проведения дальнейших операций промывки и
пусконаладочных работ.
Примечание: качество используемых жидких чистящих средств представляет огромную важность и должно соответствовать требованиям технических условий на трубопроводы. Вода, используемая для испытаний или промывки трубопроводов и сосудов из нержавеющей стали независимо от наличия внутренней оснастки из нержавеющей стали не должна содержать хлоридов (анализ должен быть проведен в соответствии с указанными требованиями). В результате контакта нержавеющей стали с хлоридами может иметь место коррозионное растрескивание под напряжением. Необходимо принять все меры предосторожности, чтобы исключить случайную подачу или продувку воды в сосуд, насос, компрессор или какое-либо оборудование. Для трубопроводов из нержавеющей стали должна использоваться деминерализованная вода.
— Промывка должна осуществляться с использованием стационарно установленного оборудования для получения требуемых скоростей потока (как в нормальном рабочем режиме). Допустимость использования данного стационарного оборудования будет подтверждена ПОДРЯДЧИКОМ и КОМПАНИЕЙ. Для промывки на производственных площадках могут потребоваться временные насосы, емкости и соединения. При этом скорость потока, как минимум, должна соответствовать нормальному рабочему режиму.
— При очистке типовой трубопроводной системы лучше всего сначала промыть магистральный подводящий коллектор от начала до конца.
При этом для получения необходимого выходного отверстия на конце следует открыть соединение фланца или фитинга. Затем промывается каждый распределительный коллектор от магистрального напорного коллектора, и, наконец, промываются все отводы от распределительных коллекторов до точек обслуживания.
Примечание: для получения наилучших результатов в трубопроводе не должно никаких ограничений потока ни в одной точке, особенно, на выходе.
Когда требуется дросселирование промывочного потока, это осуществляется на подводящем конце данной системы. Чем больше будет
скорость промывочного потока, тем тщательнее будет очищена система.
— Все трубные соединения с насосами, компрессорами и приводами должны быть отключены при промывке соединительных линий. Патрубки должны быть заглушены для исключения попадания промывочного потока и грязи. Точка выхода промывочного потока по возможности должна быть как можно ближе к насосу или приводу. Для этого обычно требуется отсоединение фланца или фитинга.
Примечание: необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы исключить любую возможность попадания жидкости, используемой при
проведении гидроиспытаний, в турбины, оборудование с внутренним покрытием, компрессоры и любые другие устройства, которые будут повреждены в результате этого.
— После завершения промывки технологических трубопроводов вода должна быть полностью слита из системы, насколько это возможно.
При этом во всех случаях дренажа необходимо обеспечить выборочную вентиляцию оборудования во избежание создания разрежения в сосудах.
— Стоки жидких чистящих средств должны направляться в безопасное место в соответствии с правилами техники безопасности и охраны окружающей среды.
— При промывке клапанов с дренажными каналами вода может скапливаться в полости клапана, поэтому для таких клапанов требуется сушка воздухом.
— Удаление воды из систем путем их продувки воздухом применимо для всех технологических линий. Продувка воздухом является обязательной для удаления воды из систем, которые должны быть осушены.
— После промывки, дренажа и сушки каждую систему необходимо тщательно проверить, чтобы убедиться в том, что нормальные регулировки восстановлены, временные соединения сняты, временно отключенные соединения подключены обратно, створки и крышки обратных клапанов возвращены на место, диафрагмы установлены и т. д.
— Основные вспомогательные системы (вода, азот и воздух) и их КИПиА должны быть приведены в исходное состояние сразу после очистки, чтобы применять распределение вспомогательных систем для других пусконаладочных работ.
— Очищенные линии должны быть четко идентифицированы и промаркированы, а открытые концы должны быть закрыты соответствующими пластмассовыми торцевыми заглушками или крышками, если их полная обратная сборка сразу не выполняется.
— После механического завершения очистки или промывки инженер по предпусконаладочным работам СУБПОДРЯДЧИКА отвечает за проверку обратной сборки трубопроводной системы, а также за подписание контрольных листов. УКАЗАНИЯ ПО ПРОДУВКЕ ВОЗДУХОМ
Продувка воздухом, в частности, производится для удаления свободной воды, которая может оставаться в оборудовании после гидроиспытаний и промывки. Эта операция также полезна для удаления мелкого строительного мусора и подтверждения отсутствия значительных засоров в каком-либо трубопроводе или оборудовании. Продувка также используется для сушки трубопроводов в соответствии с требованиями.
Меры предосторожности и подготовительные операции
— Подробные процедуры предпусконаладочных работ должны быть подготовлены СУБПОДРЯДЧИКОМ с подтверждением безопасности и практической осуществимости указанных точек выпуска воздуха.
— Все поточные КИП, включая ограничительные диафрагмы, манометры, датчики расхода и т. п., должны быть сняты до продувки и установлены только после ее завершения.
— Все регулирующие клапаны, клапаны с мягкими седлами, ответственные ручные клапаны и двухпозиционные клапаны должны быть сняты, пока не будет тщательно очищена вышестоящая трубная обвязка. По возможности вместо них необходимо установить временные трубные секции при продувке.
— Для продувки некоторых технологических линий могут потребоваться временные трубопроводы или емкости.
— Использование разрывных мембран для продувки трубопроводов следует свести к минимуму. Вместо них должны использоваться ножевые задвижки, оборудованные рычагом ручного управления или удаленной панелью управления, которые могут располагаться на безопасном расстоянии от точки выхода продувочного потока. Такая система позволяет безопасно регулировать давление продувки.
— На площадке должен быть в наличии комплект временных ножевых задвижек различного диаметра для обеспечения возможности продувки линий диаметром от 80 мм до 750 мм.
— Патрубки вращающегося оборудования должны быть заглушены для исключения попадания выдуваемой грязи в оборудование.
Проведение очистки трубопровода продувкой воздуха
— Разрывы трубопроводов должны быть выполнены заблаговременно до начала продувки для сведения к минимуму задержек, когда начнется фактическая продувка воздухом. Подробная информация должна быть указана в процедурах предпусконаладочных работ СУБПОДРЯДЧИКА.
— После подтверждения чистоты вышестоящего трубопровода поток воздуха отводится в другое место, и производится обратная сборка места разрыва с установкой новых прокладок. Данная процедура повторяется для всех компонентов участка трубопровода с поочередной подачей потока воздуха из одной подсистемы в другую.
Это позволяет использовать большую часть объема воздуха и сэкономить время. Подробная информация указывается в процедурах предпусконаладочных работ.
— Все небольшие трубные соединения с технологическим оборудованием должны быть продуты. К ним относятся вентиляционные/дренажные отверстия, выпускные линии, линии закачки, все выводы КИП и т. п.
— Продувочные воздушные соединения удобно использовать для проверки системы на герметичность, а также испытания обмыливанием всех фланцев, соединений и т. п.
— Линии необходимо продувать чистым сухим воздухом, не содержащим масел.
— Обратная сборка продутой и очищенной системы или подсистемы должна производиться после очистки. Соответствующие контрольные листы должны быть подписаны после проверки.
Примечание: для обеспечения эффективной продувки воздухом необходимо использовать емкость в качестве ресивера (Приложение 3).
После расчета перепада давления и обсуждения с поставщиком вопросов защиты внутренней оснастки (если таковая имеется) можно использовать
доступные стационарные сосуды или колонны. Проверка должна проводиться в конце продувки для подтверждения отсутствия повреждений внутренней оснастки. В любом случае, окончательную обшивку сосудов необходимо начинать только после очистки и обратной сборки всех подсоединенных линий.
Меры предосторожности и подготовительные операции
— ПРИ РАБОТЕ С АЗОТОМ ВХОД В ТРУБОПРОВОД ИЛИ ТРУБНУЮ СЕКЦИЮ ДОПУСКАЕТСЯ ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО ПРИ НАЛИЧИИ НАДЛЕЖАЩЕГО РАЗРЕШЕНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ. НА ТАКИХ ОБЪЕКТАХ ВХОД В ТРУБОПРОВОД ДОЛЖЕН БЫТЬ ОДОБРЕН РУКОВОДИТЕЛЕМ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.
Проведение
— Механическая очистка производится в открытых трубопроводах, когда диаметр (не менее 750 мм) позволяет выполнять соответствующие работы на уровне земли. При этом используется обдувка сжатым воздухом через шланги, гидравлическая отбойка или ручная очистка.
— По возможности, механическая очистка будет производиться на трубопроводах большого диаметра на уровне земли до монтажа.
— После гидравлической отбойки, гидравлической очистки или ручной очистки (щетками) трубопроводы будут осушаться в соответствии с требованиями до — -Когда диаметр трубопровода позволяет персоналу войти в трубопровод для ручной очистки (например, линия всасывания компрессора, манифольд теплообменника и т. п.), необходимо принять меры предосторожности для обеспечения безопасности персонала.
— Чистота линии должна быть проверена после очистки.
— После этого производится обратная сборка и маркировка трубопроводов с подписанием соответствующих контрольных листов по итогам проверки.

Продувка трубопроводов азотом

Продувка трубопроводов азотом – это необходимая процедура при вводе их в эксплуатацию, техническом обслуживании, плановом ремонте. Предпусковую продувку трубопроводов азотом производят для предотвращения образования взрывоопасной смеси водорода с воздухом в аппаратах и трубопроводах.
Для продувки необходимо применять азот с содержанием кислорода не более 2,5%. Для проведения работ необходимо подключить оборудование для продувки к трубопроводу. Открыть вентили выпуска воздуха из системы, установить давление азота в диапазоне 0,2-0,5 МПа и продуть систему до содержания азота в выдуваемом газе не менее 97%. Пневматическое испытание должно проводиться с помощью азота или воздуха, не содержащего масла.
Как правило, продувка трубопроводов азотом производится в полевых условиях, непосредственно на месте эксплуатации. Для этих целей АО «ЦЕПРИКОН» предлагает специально разработанные для этих целей мобильные и модульные азотные станции.
Продувка трубопроводов азотом производится под давлением необходимым для этих работ. Оборудование АО «ЦЕПРИКОН» позволяют вырабатывать азот чистотой 90-99,9% и давлением 5,0-251 атм. Оборудование отвечает всем необходимым требованиям регламента работ по обслуживанию нефтяных и газовых трубопроводов. Каждая установка оснащается необходимым оборудованием и поставляется клиенту «под ключ». Станции могут эксплуатировать в условиях окружающей среды -60…+50⁰С.
Специалисты АО «ЦЕПРИКОН» имеют возможность проектировать и изготавливать оборудование по техническому заданию и исходя из специфики производства наших заказчиков.

Меры безопасности при продувке оборудования азотом техническим

На установке с целью исключения возможности образования в технологических системах взрывоопасных смесей перед пуском и после остановки оборудования предусмотрена продувка азотом техническим (СТП 034-2002 с изм. №1) с обязательным контролем за ее эффективностью путем проведения анализов.

Таблица 7.6 – Перечень оборудования, продуваемого азотом техническим перед заполнением ЛВЖ, ГЖ и ГГ

Наименование и номер технологического блока (аппарата, трубопровода) Давление азота технического на линии перед блоком, кг/см2 Минимально необходимое время продувки, час Максимально допустимая концентрация кислорода в отходящих газах, %об.
Блок 1. Деизопентанизация V-201, Р-201А/В, V-202, E-201(м/тр.), V-203, E-202A/B, EA-201, Р-202А/В, Р-214А/В, Р-203А/В. до получения положительных результатов анализа на содержание кислорода в отходящих газах 0,5
Блок 2. Подготовка ВСГ V-204А/B, V-207. 0,5
Блок 3. Деизогексанизация V-215, E-203, V-216, Р-212А/В, Р-213А/В, ЕА-203, Е-204, Е-205, Е-206, Н-201, Р-211А/В, Р-210А/В, Е-216А/В, Е-218, ЕА-206, Е-217, ЕА-205. 0,5
Блок 4. Реакторный блок и стабилизация продукта R-202A/B, V-211, V-212, V-213, V-224, Р-205А/В, V-210, Е-210, Е-211, Е-212, Е-213, Е-214, ЕА-204, Р-206А/В, Р-207А/В, Р-208А/В, Р-209А/В 0,5
Блок 5. Подготовка сырья V-205А/B, V-206, ЕА-202, E-201 (тр.), Р-204А/В 0,5
Блок 6. Буферная емкость секции гидроочистки V-101, Р-101А/В, Р-104А/В, F-02А/В 0,5
Блок 7. Реакторный блок и сепарация R-101, Е-101A/B/C/D/E/F/G, Е-104, Н-101, Р-102А/В, ЕА-101, V-102, V-103, V-104, C-101A/B, Е-109А/В, V-223, F-01A/B, Е-220 0,5
Блок 8. Отпарка гидрогенизата V-105, V-106, Е-105, Е-106, Е-102, Е-103, ЕА-102, ЕА-103, Р-103А/В 0,5
Блок 9. Факельная система V-220, P-215A/B 0,5
Блок 10. Дренажная система V-109, V-219, P-111, P-217 0,5

Перед приемом инертного газа для продувки оборудования необходимо сделать анализ на содержание в нем кислорода – не более 0,5 % об.

Окончание продувки должно быть подтверждено получением анализа на содержание углеводородных газов в газах продувки– не более 3 % об.

При продувке оборудования азотом техническим необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

— перед началом операций по продувке необходимо произвести оповещение обслуживающего персонала и выставить предупреждающие плакаты;

— подсоединять продуваемое оборудование к трубопроводу азота технического производить только через стационарные энергопосты;

— для присоединения оборудования к энергопостам использовать шланги соответствующего размера и диаметра без видимых повреждений;

— шланг к энергопосту и к оборудованию должен быть надежно подсоединен с использованием хомутов;


— перед подачей азота необходимо убедиться, что оборудование и трубопроводы, подвергаемые продувке, загерметизированы и на них установлены манометры для контроля за давлением;

— при необходимости подачи в оборудование азота высокого давления – использовать только съемные участки из металлических трубопроводов;

— во время продувки не допускать превышения рабочего давления в оборудовании и трубопроводах;

— после окончания продувки съемные участки должны быть демонтированы, коллекторы азота технического должны быть отглушены.

7.4.2 Основные требования по пожарной безопасности производства

Мероприятия, направленные на уменьшение риска возникновения пожара:

— технология производства организована так, чтобы предотвратить возможность возникновения взрыва и пожара при регламентированных значениях параметров;

— аппаратурное оформление и конструкция технологических аппаратов, их материальное исполнение подобрано таким образом, чтобы максимально снизить уровень взрывопожароопасности;

— в аппаратах, в которых возможно превышение технологического давления выше расчетного давления, предусматривается регулирование давления клапанами КИПиА и защита аппарата предохранительными клапанами;

— сброс взрывоопасных газов и ЛВЖ предусмотрен на факельную установку;

— для всех насосов предусмотрено дистанционное отключение;

— на линии всасывания и нагнетания насосов установлены запорные или отсекающие устройства с дистанционным управлением;

— на нагнетательных трубопроводах установлены обратные клапаны, предотвращающие перемещение продуктов обратным ходом;

— на установке предусмотрены сигнализация отклонений параметров режима от заданных и блокировки, позволяющие избежать аварийных ситуаций;

— производственный процесс автоматизирован: РСУ на базе электронных средств контроля и автоматики, включая средства вычислительной техники;


— предусмотрена система ПАЗ, функционально независимая от РСУ, но при этом максимально интегрированная сточки зрения обмена данными и интерфейса управления. Нарушение работы РСУ не влияет на работу системы ПАЗ;

— контроль управления за ведением технологического процесса осуществляется круглосуточно из операторной и контроллерной;

— на установке предусмотрены сигнализация отклонений параметров режима от заданных и блокировки, позволяющие избежать аварийных ситуаций;

— технологические процессы осуществляются в герметичном оборудовании;

— стационарный контроль загазованности воздушной среды производственной зоны (по всей территории, в насосных, около печи) осуществляется системой мониторинга нижнего концентрационного предела распространения пламени (НКПР) смеси углеводородов в воздухе рабочей зоны;

— предусмотрен ресивер часового запаса сжатого воздуха для гарантированного обеспечения приборов КИПиА с пневматическим принципом действия;

— предусмотрена пожарная сигнализация, во всех пожароопасных местах установлены пожарные извещатели;

— выбор трубопроводов, деталей трубопроводов и запорной арматуры, фланцев и крепежа осуществлен с учетом химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред, а также климатических условий применения;

— защита оборудования от эрозии осуществляется подбором оптимальных скоростей движения среды, выбором необходимого сечения трубопроводов и параметров насосного оборудования;

— толщины стенок труб выбраны с учетом химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред и обеспечения необходимого срока эксплуатации;

— трубопроводная арматура для технологических трубопроводов выбрана в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и температуры окружающего воздуха;

— оборудование и трубопроводы выбраны в соответствии с технологическими требованиями и производительностью;

— наружные трубопроводы и аппаратура, имеющие температуру наружной стенки выше 60°С, для исключения ожогов обслуживающего персонала в местах прохода, изолируются. В помещениях трубопроводы изолированы при температурах выше 45°С;

— расчетное давление оборудования выше регламентированного рабочего;

— все электрооборудование, расположенное во взрывоопасных зонах, выбирается в соответствии с категорией и группой взрывоопасной смеси;

— предусмотрена защита от статического электричества аппаратуры, оборудования и трубопроводов установки путем заземления;

— на всех пожароопасных производственных участках предусматриваются мероприятия по молниезащите;

— технологическое оборудование, трубопроводы, приборы автоматики, пульты управления заземлены;

— предусмотрен третий независимый источник электроснабжения для питания систем контроля, управления и ПАЗ;

— третий независимый источник установлен в помещении, защищенном от разрушения в результате возможного взрыва;

— предусмотрена система самозапуска и повторного пуска наиболее ответственных электродвигателей при кратковременных посадках напряжения или его отключении;

— все кабели во взрывоопасных зонах помещений классов В-1 и В-la имеют медные жилы с сечением не менее 1,5 мм2, и бронированы. Все кабели, питающие электроприемники, используемые для безаварийной остановки производства, имеют изоляцию с огнестойкостью 30 мин. и стойкие к воздействию температур до 500°С;

— для предотвращения попадания взрывоопасных газов в трансформаторную подстанцию выполнено поднятие полов;

— в трансформаторной подстанции предусмотрен подпор воздуха, исключающий доступ в нее взрывоопасных смесей;

— технологическая установка оборудована стационарной сетью для подключения сварочного электрооборудования;

— для обслуживания аппаратов, приборов КИПиА, задвижек, расположенных на высоте более 1,8 м, все узлы, этажерки и отдельные блоки оборудованы лестницами и площадками по действующим нормам и правилам;

— площадки и перекрытия этажерок, на которых установлено технологическое оборудование, содержащее легковоспламеняющиеся жидкости, постаменты, открытые насосные; выполнены глухими, непроницаемыми для жидкости и ограждены по периметру и в местах проемов сплошным бортом высотой не менее 150 мм с устройством пандусов у выходов на лестницы для предотвращения попадания продуктов при аварийных проливах на землю и нижележащие перекрытия;

— наружные этажерки и площадки, предназначенные для размещения оборудования с легковоспламеняющимися горючими жидкостями и газами, а также площадки обслуживания, в том числе прикрепляемые к технологическому оборудованию, оборудованы для спуска с каждого яруса открытыми лестницами по действующим нормам и правилам;

— наружные этажерки, на которых расположено оборудование или трубопроводы, содержащие легковоспламеняющиеся и горючие жидкости и горючие газы, выполнены железобетонными. В стальных этажерках первый ярус, включая перекрытие, но на высоту не менее 4 м защищен от воздействия высокой температуры обетонированием, кирпичной кладкой или фосфатным огнезащитным составом с пределом огнестойкости не менее 0,75 часа;

— для обеспечения защиты людей от огня и лучистой энергии при пожаре открытые эвакуационные лестницы на наружных этажерках и площадках имеют со стороны этажерки огнезащитные экраны, выступающие не менее 1 м в каждую сторону за грань лестницы (со стороны технологического оборудования), из несгораемых материалов с пределом огнестойкости 0,25 час;

— принятые разрывы между сооружениями и аппаратурой соответствуют противопожарным нормам и ПУЭ;

— для эвакуации людей из помещений зданий в начальной стадии пожара предусматриваются соответствующие эвакуационные пути;

— устройство во всех производственных зданиях приточно-вытяжной вентиляции, а в помещениях с электрооборудованием в нормальном исполнении, размещаемых в производственной зоне, обеспечение гарантированного подпора воздуха;

— самозапуск вентагрегатов систем, обслуживающих помещения категории «А», в случае кратковременного прекращения подачи электроэнергии;

— расположение оборудования выполнено в виде отдельных технологических узлов, к которым имеется доступ с 3-х сторон для локализации пожара;

— применение автоматической системы газового пожаротушения в контроллерной;

— здания и сооружения имеют II степень огнестойкости;

— оборудование расположено таким образом, что имеется возможность доступа пожарной техники;

— для предотвращения распространения пламени по сетям канализации предусмотрены колодцы с гидрозатворами;

— на установках предусмотрены первичные средства пожаротушения и индивидуальные средства защиты работающих;

— в производственных зданиях и помещениях, отнесенных по взрывоопасности к категории «А», предусмотрены полы из неискрящих при ударах материалов;

— площадки имеют бетонное покрытие для предотвращения попадания углеводородов в почву в случае разлива;

— трудоемкие процессы на установке механизированы.

При проектировании установки изомеризации легкой нафты были сокращены расстояния до существующих эстакад слива светлых нефтепродуктов (тит. 1345) и существующей котельной (тит. 1804).

В качестве мероприятий, компенсирующих вынужденные отступления от требований действующих нормативных документов по пожарной безопасности, разработаны дополнительные требования пожарной безопасности для установки изомеризации легкой нафты тит. 4007:

— расстояние от установки изомеризации легкой нафты до эстакады слива светлых нефтепродуктов принято не менее 80 м при организации вдоль установки стационарной защитной водяной завесы на основе веерных распылителей, предотвращающих распространение на установку паров жидкости при аварийных ситуаций, связанных с проливом нефтепродуктов на эстакаде;

— распределительные трубопроводы защитной водяной завесы с веерными распылителями размещаются на строительных конструкциях установки;

— защитная водяная завеса экранирует участки установки, которые расположены на расстоянии менее 100 м от эстакады слива светлых нефтепродуктов.

Ко всем зданиям и сооружениям на территории установки изомеризации легкой нафты тит. 4007 в зависимости от ширины здания устраивается автоподъезд.

В местах проезда автомобильного транспорта эстакады подняты на высоту 5 м, просвет между наиболее возвышенной частью автотранспорта и низом сооружений составляет 1 м.

Снабжение установки изомеризации легкой нафты водой на нужды пожаротушения: лафетные стволы, гидранты, водяное орошение предусматривается из существующего противопожарного водопровода В2.

Пожарные гидранты для подключения передвижной пожарной техники расположены на существующей кольцевой сети противопожарного водопровода.

Оборудованная разделительными задвижками кольцевая сеть для подачи воды на пожаротушение охватывает установку в виде кольца, в результате чего надежная подача воды будет обеспечиваться даже в случае блокировки или повреждения какого-либо участка этого трубопровода.

В соответствии с нормами пожарной безопасности указываются показатели категорий по пожарной безопасности используемых и вырабатываемых веществ, а также меры пожарной безопасности при обращении с ними.

Во всех производственных и вспомогательных помещениях на видных местах должны быть вывешены таблички с указанием номера телефона вызова пожарной охраны.

На установке изомеризации распоряжением по цеху должен быть установлен противопожарный режим: по проезду транспорта, допустимость курения в установленном месте, определения мест хранения смазочных масел, противогазов, средств пожарной защиты и спецодежды; установлен порядок уборки горючих отходов (промасленной ветоши)и пыли.

Дороги, проезды и подъезды к зданиям, сооружениям и водоисточникам, используемым для целей пожаротушения, должны быть всегда свободными для проезда пожарной техники и освещены, а зимой должны быть очищены от снега и льда. На период закрытия проездов, дорог для их ремонта должны быть установлены указатели направления объезда или устроены переезды через ремонтируемые участки и подъезды к водоисточникам.

Пожарная опасность установки обусловлена большим количеством легковоспламеняющихся жидкостей и газов, высокими рабочими температурами и давлением в аппаратах, а также наличием открытых источников воспламенения, например, трубчатых печей. Исходя из этого, все оборудование размещено на территории с соблюдением безопасных противопожарных разрывов между аппаратами и сооружениями.

Для оперативного вызова пожарной охраны на территории размещены пожарные извещатели, а помещение операторной оборудовано прямой телефонной связью с пожарной охраной.

При растекании на территории установки горящего нефтепродукта для его тушения применяют распыленные струи воды.

Углекислотные огнетушители предназначены для тушения небольших очагов горения веществ, материалов и электроустановок, за исключением веществ, горение которых происходит без доступа кислорода воздуха.

Порошковые огнетушители применяют при тушении небольших очагов загорания щелочных металлов, металлоорганических соединений, а также горящих электроустройств.

Возможные пути эвакуации персонала из опасной зоны в случае возникновения пожара подробно излагаются в ПЛАСе, находящимся на рабочем месте в операторной установки.

При возникновении пожара на объекте персонал должен четко действовать в соответствии с ПЛАСом. Персонал установки должен:

— знать и соблюдать установленные правила, инструкции по пожарной безопасности;

— знать расположение имеющихся вблизи его рабочего места средств пожаротушения, уметь ими пользоваться;

— знать расположение ближайшего телефона или извещателя, способы вызова пожарной охраны;

— твердо знать свои обязанности на случай пожара в соответствии с ПЛАС.

Продувка оборудования и трубопроводов азотом

Общие положения подготовки к пуску

Пуск установки производится в строгом соответствии с технологическим регламентом. Основанием для пуска установки является приказ по заводу, в котором устанавливаются сроки пуска и вывода на режим, а также назначаются лица, ответственные за проведение пусковых работ. На ответственных за пуск лиц возлагается организация и проведение всех предпусковых мероприятий и вывод установки на режим эксплуатации с обеспечением мер безопасности.

Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке правильности выполнения всех монтажных работ в соответствии с проектом, выявлении и устранении дефектов оборудования и арматуры, обкатке оборудования на воде и продукте, выявлении готовности связей установки с общезаводским хозяйством в части снабжения сырьем, реагентами, энергоресурсами и выдачи товарной продукции.

Перед пуском установки проверяется соответствие выполненных работ нормам охраны труда, промышленной и пожарной безопасности, установка должна быть обеспечена всей необходимой документацией, включая паспорта на аппаратуру, трубопроводы и оборудование, разрешение органов Ростехнадзора на эксплуатацию аппаратов.

В период подготовки к пуску необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие безаварийный пуск установки:

— очистить территорию установки от посторонних предметов, закрыть технологические лотки и колодцы, засыпать крышки колодцев слоем песка 100 мм;

— аппараты и трубопроводы промыть водой для удаления пыли и грязи, проверить на проходимость, при необходимости пропарить и тщательно сдренировать;

— вывесить таблички на аппаратах с указанием рабочих условий в аппарате, выполнить надписи на трубопроводах, с указанием назначения трубопровода и направлением потоков;

— обеспечить установку первичными средствами пожаротушения, расчистить пожарные проезды к установке и к пожарным гидрантам, проверить наличие и комплектность противопожарного инвентаря;

— проверить работу средств связи и сигнализации;

— укомплектовать установку обслуживающим персоналом в соответствии со штатным расписанием, эксплуатационный персонал должен пройти обучение и иметь допуск к самостоятельной работе;

— персонал установки должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты и спецодеждой;

— обеспечить установку необходимыми материалами; смазочными маслами, слесарным не дающим искру при ударе инструментом, набивкой, ветошью, переносными светильниками ВЗИ, шланговыми противогазами в необходимом количестве;

— при осмотре фланцевых соединений обратить внимание на наличие заглушек, полное количество шпилек, болтов, прокладок, затяжку соединений;

— согласовать с лабораторией почасовой график отбора проб, ознакомить с ним персонал установки;

— проверить правильность и соответствие проекту установку предохранительных клапанов по перечню предохранительных клапанов, приведенному в разделе 9.3, настоящего регламента;

— все предохранительные клапаны должны быть испытаны на стенде, опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления, даты следующей ревизии и ремонта, места установки и его технологического номера;

— проверить, и если необходимо, осуществить набивку сальниковых уплотнений на всей запорной арматуре, смазку трущихся деталей, проверить свободный ход запорной арматуры, последняя оставляется в закрытом состоянии;

— необходимо проверить наличие и правильность монтажа обратных клапанов по направлениям потоков;

— необходимо проверить правильность монтажа, целостность системы, наличие и качество смазки насосов, при необходимости подвергнуть чистке и заправке;

— необходимо проверить наличие и качество смазки АВО, при необходимости подвергнуть чистке и заправке;

— проверить свободу вращения движущихся частей насосов, вентиляторов, арматуры;

— проверить канализацию на проходимость, обратить особое внимание на правильную работу гидрозатворов в канализационных колодцах;

— проверить на соответствие взрывобезопасному исполнению вентиляционных систем, средств КИП, автоматики и электрооборудования, состояние теплоизоляции, контуры заземления аппаратов и трубопроводов, наличие молниезащиты, защиты от статического электричества, работоспособность аварийного освещения;

— проверяется готовность к работе систем АСУ, КИПиА, сигнализации, блокировки, системы безопасности и противоаварийной защиты, с составлением актов проверки их работоспособности;

— обеспечить и проверить наличие на установке необходимой документации (инструкции, ПЛА, ПЛАС, технологическая карта, режимные листы, вахтовые журналы и т.д.);

— проверить правильность монтажа и исправность световой и звуковой сигнализации, систем блокировок, подготовить их к включению;

— получить разрешение в органах Ростехнадзора на включение аппаратов в работу;

— принять на установку технический воздух и воздух КИП, водяной пар, инертный газ, воду и подать электроэнергию.

Все временные заглушки, кроме установленных на трубопроводах входа сырья и вывода продуктов, подлежат снятию, с обязательной записью в «Журнале установки и снятия заглушек».

Промывка оборудования

Промывка оборудования проводится, при необходимости, после окончания монтажа оборудования для очистки от грязи, опилок, окалины и др. Так как в процессе используются в основном легкие углеводороды, следы нефтепродуктов смывать из аппаратов не требуется.

При проведении промывки необходимо:

— не устанавливать (или демонтировать) регулирующие клапаны и измерительные диафрагмы;

— изолировать предохранительные клапаны заглушками или демонтировать их;

— производить промывку последовательно до чистой воды, желательно в направлении сверху вниз, с выходом через рассоединенные фланцы на входе в колонны, емкости, теплообменники, насосы и т.д.;

— заполнять и опорожнять емкости и колонны при открытых воздушниках с целью исключения образования вакуума;

— выполнять промывку оборудования хим. очищенной водой поступающей с котельных завода со скоростью 1-1,5 м/с;

— не допускается слив промывочной жидкости непосредственно в насос, насосы должны быть изолированы от потока промывочной жидкости, трубопроводы (подводящие и отводящие) отсоединить от корпусов;

— во время промывки арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть полностью открыта, а после окончания промывки тщательно осмотрена и очищена;

— если промываемую воду нельзя слить самотеком, необходимо освободить трубопровод продувкой воздухом.

Продувка оборудования и трубопроводов азотом

Продувка азотом проводится по окончании промывки с целью удаления воды, пыли и других загрязнений, удаления кислорода воздуха, проверки по проходимости систем.

Для продувки может быть использован азот низкого давления.

Аналогично промывке, продувка осуществляется последовательно с выходом через рассоединенные фланцы на входе в аппараты и оборудование.

Во время продувки не допускать превышения рабочего давления в схемах продувки.

Продувка считается законченной при содержании кислорода в системе не более 0,5 % об.

Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением ЛВЖ, ГЖ и ГГ приведены в таблице № 6.1

Таблица № 6.1 Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением ЛВЖ, ГЖ и ГГ.

Наименование и номер технологического оборудования Давление инертного газа перед блоком, МПа Минимальное время продувки Максимально допустимая концентрация кислорода в отходящем газе
1 2 3 4
Блок дебутанизатора 1 нитка: Т-10, К-10, И-10, ХВ-10/1-8, Е-11, Н-10/1,2, Н-11/1,2 2 нитка: Т-20, К-20, И-20, ХВ-20/1-8, Е-21, Н-20/1,2, Н-21/1,2 3 нитка: Т-30, К-30, И-30, ХВ-30/1-8, Е-31, Н-30/1,2, Н-31/1,2. 0,7 3 продувки по 1 часу 0,5 % об.

Окончание таблицы № 6.1

1 2 3 4
Блок изопентановой колонны 1 нитка: К-11, И-11, ХВ-11/1-3, Х-16, Е-12, Н-12/1,2, Н-13/1,2. 2 нитка: К-21, И-21, ХВ-21/1-3, Х-16, Е-22, Н-22/1,2, Н-23/1,2. 3 нитка: К-31, И-31, ХВ-31/1-3, Х-16, Е-32, Н-32/1,2, Н-33/1,2. не более 0,3 3 продувки по 1 часу 0,5 % об.
Блок пропановой колонны 1 нитка: К-51, Т-51, Т-52, Е-50, Х-51, Х-52, ХВ-50/1-4, ХВ-52 2 нитка: К-52, Т-53, Т-54, Е-51, Х-51, Х-52, ХВ-51/1-4, ХВ-53, Е-54. 0,7 3 продувки по 1 часу 0,5 % об.
Факельно-дренажный блок Е-10,20,30, Е-13, Е-14, Е-16, Е-25, ХВ-13, Н-14/1,2, Н-15, Н-17/1,2, Н-18/1,2. 0,7 3 продувки по 1 часу 0,5 % об.

После проведения продувки все оборудование и трубопроводы оставить под давлением 0,3 кгс/см2.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *